پروژه کارآموزی کارخانه لامپ پارس شهاب ( سهامی خاص )

کارخانه لامپ پارس شهاب (سهامی خاص )

(تحت پوشش سازمان صنایع ملی )

سال تاسیس 1348

سال بهره برداری 1350

مساحت کل 45000 متر مربع

مساحت زیر بنا 26000 متر مربع

شرکت لامپ پارس شهاب که بزرگترین شرکت تولید کننده لامپهای رشتهای ومهتابی در ایران است در سال 1348 با سرمایه گذاری اولیه 195 میلیون ریال تاسیس ودر سال 1350 اقدام به بهره برداری نمود .

تعداد خطوط این شرکت عبارتند از :

الف – دوخط تولید لامپ رشتهای

ب – یک خط تولید لامپ مهتابی

ج- یک خط تولید حباب لامپ معمولی

د- یک خط تولید حباب لامپ مهتابی

ه- واحد ساخت سرپیچ لامپهای رشته ای ومهتابی

با توجه به کشش بازار ونیاز بازار تعداد خطوط تولید لامپ های رشته ای ومهتابی بشرح زیر افزایش یافت :

الف – در سال 1354 دو خطلامپ رشته ای ویک خط لامپ شمعی وواحد تولید فلامنت

ب – در سال 1358 دو خط لامپ رشته ای

ج- در سال 1358 یک خط لامپ مهتابی

ظرفیت تولید کارخانه در بدو تاسیس عبارت بود از :

الف – 1800 هزار عدد لامپ رشته ای درسال

ب – 3456 هزار عدد لامپ مهتابی در سال

مالکیت شرکت تا پایان 1358 متعلق به بخش خصوصی بود واز این تاریخ طبق قانون توسعه و حفاظت صنایع ایران ، شرکت تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت و مدیران منتخب سازمان از سال 58 رسماعهده دار اداره شرکت گردیدند .

این شرکت دارای واحد های مختلف تولیدی ، خدماتی وادار اریاست که ذیلا به شرح مختصر هر واحد پرداخته می شود :

الف – امور تولید :

این امور شامل قسمتهای تولید شیشه لامپهای رشته ای ومهتابی ، قسمت تولید سر پیچ لامپهای رشته ای ومهتابی ،قسمت تولید فیلامنت ، قسمت ساخت ساخت لامپ رشته ای ، قسمت ساخت لامپ مهتابی وقسمت بسته بندی وقسمت تاسیسات وانرژی است .

1- قسمت شیشه سازی :

این قسمت دارای یک مجموعه آماده سازی مواد ( شامل سنگ شکن ، الک ، دستگاههای توزینو و مخلوت کن ) ودو کوره ذوب است که یک کوره به خط تولید حباب لامپ رشته ایو کوره دوم به خط تولید حباب لامپ مهتابی اختصاص یافته است . ظرفیت تولید خط حباب لامپ رشته ای روزانه 80 هزار عدد حباب باب با قطر 60 میلیمتر وظرفیت تولید خط تولید حباب لامپ مهتابی روزانه 16 هزار عدد حباب مهتابی برایلامپ 40 وات است .

طراحی قسمت وکوره ها وخطوط تولید وماشین آلات مربوطه را توشیبای ژاپن انجام داده واین قسمت از بدو تاسیس تاکنون گسترش نداشته است وباین دلیل در این زمینه میزان تولید حدود 50 درصد میزان نیاز کارخانه می باشد.

مواد اولیه دراین قسمت شامل سیلیس ، فلدسپات ، دولومیت ، کربنات سدیم ، آهک ،نیترات سدیم ، اکسید ارسنیک واکسید آنتیموان است که فقط سه قلم آخر وارداتی است واز نظر درصد وزنی بیش از 95 درصد مواد مصرفی این قسمت از داخل کشور تامین می گردد.

جمع پرسنل این قسمت 95 نفر است .

2- قسمت سرپیچ :

این قسمت با تولید سرپیچ برای انواع لامپهای رشته ای ( بجز لامپ های شمعی ) ولامپهای مهتابی مجموع نیاز کارخانه را با این اقلام تامین می کند وظرفیت تولید روزانه 120 هزار عدد سر پیچ لامپ معمولی و 50 هزار عدد سر پیچ لامپ مهتابی را دارد .

واحد های مختلف این قسمت عبارتند از :

(الف) واحد تولید قطعات سرپیچ لامپ رشته ای با 5 دستگاه ماشین پرس به قدرتهای مختلف .

(ب) واحد کوره و مونتاژ سر پیچ لامیهای رشته ای

(ج) واحد کوره ومونتاژ سر پیچ لامپهای مهتابی

(د) واحد شستشو

(ذ) واحد بازدید وبازرسی

این قسمت کلا دارای 47 نفر پرسنل می باشد . مواد اولیه مورد مصرف این قسمت ورق آلومنیم ،برنج و بکلایت به ضخامت های استاندارد می باشد .

3- قسمت فلامنت :

این واحد در دو شیفت کاری ، تولید فیلانت لامپهای رشته ای مورد نیاز کارخانه را بعهده دارد . ظرفیت تولید روزانه این 150 هزار عدد فیلانت است وشاغل 86 ماشین پیچش اولیه ، 21 دستگاه پیچش ثانویه ، 8 دستگاه کوره کربن گیری و 3 دستگاه برش است .جمع پرسنل این قسمت 39 نفر می باشد .

مواد اولیه مورد نیاز این قسمت عبارتند از سیم تنگستن وسیم مولیبدن با قطرهای استاندارد .

4- قسمت ساخت لامپ رشته ای :

این قسمت دارای هفت خط تولیدی بشرح زیر می باشد :

(الف)  - یک خط سرعت متوسط برای تولید لامپهای 150و 200.

(ب) – 5 خط سرعت زیاد HS برای تولید لامپهای باتوان 100 وات وکمتر .

(ج) یک خط تولید لامپ شمعی

جمع ظرفیت تولید این واحد با در نظر گرفتن سرعت ومقدار شیفتهای کار ، روزانه هزار عدد می باشد . کل پرسنل این قسمت 240 نفر میباشد.

قسمت عمده ماشین آلات این قسمت ساخت شرکت بدلکس انگلستان می باشد.

مراحل کار هر یک از خطوط این واحد بقرار زیر است :

مرحله تولید فلز

مرحله تولید استم

مرحله تولید مائونت

مرحله جوش دادن وتخلیه

مرحله نصب سرپیچ

مرحله کنترل

مواد اولیه عمده مورد نیاز این قسمت عبارتند از :

اسم تیوپ که لوله شیشه ای سرب دار است ووارداتی است .

اگزوز تیوپ که لوله شیشه ای سرب دار است ووارداتی است .

ولدز که شامل قطعات فلزی با آلیاژهای مختلف است ووارداتی است .

آنکاوایر که از جنس مولیبدن ووارداتی است .

حباب شیشه ای که در قسمت شیشه همین کارخانه تولید می شود وکسری ان از خارج وارد می شود .

فیلامنت با وات های مختلف که در قسمت فیلامنت این کارخانه تولید می شود .

سرپیچ که در قسمت سرپیچ سازی این کارخانه تولید می شود .

گاز نیتروژن که از خارج وارد میشود .

گاز آرگون که وارداتی است واخیراً در  داخل هم تولید میشود.

لحیم که وارداتی است واخیرا درداخل هم تولید می شود .

محلول کوتر که وارداتی است .

سمت برای چسباندن سرپیچ به لامپ که اکثرا وارداتی است .

ب- قسمت خدماتی :

قسمت کنترل تولید وبرنامه ریزی که کارش برنامه ریزی درمورد میزان مواد اولیه مورد نیاز قسمت قسمتهای تولیدی ، میزان تولید سالیانه ، میزان مواد اولیه موجودی وغیره میباشد .

قسمت تدارکات خارجی که کارش تهیه مواد اولیه و قطعات خارجی مورد نیاز کارخانه است .

قسمت تدارکات داخلی که کارش تهیه مواد اولیه وقطعات وسایر وسایل داخلی مورد نیاز کارخانه است .

قسمت اطلاعات و آ”مار که کارش تهیه آمار واطلاعات از قسمتهای مختلف کارخانه است.

امور مالی که کارش رسیدگی به وضعیت مالی ، پرداخت حقوق پرسنل وکلیه هزینه هایی است که در سطح کارخانه انجام می شود این قسمت تهیه تر از نامه ومیزان دخل وخرج کارخانه را نیز بر عهده دارد.

قسمت امور اداری که کارش رسیدگی به امور پرسنلی ، استخدام پرسنل جدید وغیره است .

قسمتهای شیرخوارگاه وکانتین که قسمتهایی رفاهی میباشد .

لازم به تذکر است که اخیرا قسمتهای تحقیقات وتوسعه تکنولوژی وبهداشت صنعتی نیز در کارخانه دایر شده اند که قسمت تحقیقات وتوسعه تکنولوژی کارش رشد تخصص ومهارتهای پرسنل با دایر نمودن کلاسهای آموزشی وباز آموزی وبرنامه ریزی جهت کار آموزی افراد جدید الورود ودانشجویان ودانش آموزان وغیره میباشد وبهبود روش کار از طریق جمع آوری وپیشنهادات ونظرات افرادی که در قسمتهای مختلف کار می کنند قسمت بهداشت صنعتی نیز درصد بسط وتوسعه نکات بهداشتی وحفظ ورعایت .

نکات ایمنی در خلال کار وایجاد امکاناتی جهت پیشگیری از حوادث احتمالی ورعایت بهداشت ونظافت در محیط کار است .

ج- قسمتهای کنترلی :

کنترل کیفی مواد که وضعیت مواد مصرفی را با توجه به موازین استاندارد کنترل می کند .

کنترل کیفی درحین ساخت که کیفیت قطعات لامپ (فلز ،استم ، مونت ) وکیفیت لامپهای تولیدی (اعم از وایر لامپ ولامپ کامل شده ) را با توجه به آزمایشاتی که روی نمونه های انتخابی از روی خطوط تولیدی انجام می گیرد مشخص نموده ووضعیت کار ماشینهای تولیدی را برسی می نماید .

کنترل کیفی نهایی که کیفیت محصولات تولیدی ( انواع لامپها ) را پس از تولید برسی می کند .

بدین ترتیب که میزان شار نوری ، عمر لامپها را تحت آزمایشاتی معین می کنند .

د- قسمتهای سرویس دهنده :

1. قسمت مهندسی PLE که کار ساخت قطعات یدکی انجام کلیه کارهای

آهنگری ، جوشکاری ، نجاری ، نقاشی ، ساختمانی ، وغیره را در سطح کارخانه بعهده دارد.

2. قسمت نقشه کشیIC  که تهیه کلیه نقشه های ساختمانی ، طراحی قطعات وتهیه نقشه آنها وسایر کارهای در این زمینه رادر سطح کارخانه انجام میدهد.

3. قسمت تعمیراتMG  که کار تعمیرات وسرویس ماشین آلات وتعویض قطعات فرسوده را برعهده دارد .در کنار هر قسمت تولیدی یک تعمیر گاه نیز دایر است .

4. قسمت تاسیسات وانرژی که وظیفهی تهیه آب ، برق ، سوخت ، گاز ، هوای فشرده هیدروژن ، اکسیژن و انجام سایر امور تاسیساتی را درسطح کارخانه برعهده دارد .

5. قسمت بی تی (Buld treate ment) که کار شستشو ومات کردن پالیها را انجام میدهد .

6. قسمت بسته بندی که کار بسته بندی لامپهای تولیدی را برعهده دارد.

انواع تولیدات لامپ پارس شهاب به قرار زیر است

الف) کیفیت وکنترل کیفیت

تعاریف کیفیت

تعاریف متعددی از کیفیت توسط صاحبنظران ارائه شده است که در اینجا به مواردی اشاره می شود .

-کیفیت در معنای عام یعنی وضعیت چگونگی وچونی ، سرشاری ولذتی که انسان ازیک پدیده می برد .1

کمیته ثابت اصول استاندارد کردن ( استاکو ) تعریف دیگری برای کیفیت نموده است .

کیفیت عبارت است از هر گونه صفت یا صفاتی خاص یا عمل خاص یک فراورده یا خدمت که بتوان با ارزیابی آن معلوم کرد که آیا آن فراورده یا آن خدمت با شرایط مشخص شده منطبق است یا نه .2

انجمن کنترل کیفیت امریکا (ASQC) وسازمان اروپایی کنترل کیفیت ، کیفیت را چنین تعریف نمود .

مجموعه ای از صفات یا خصوصیات یک فراورده یا خدمت که در استعداد یا قدرت آن فراورده ویا خدمت در بر آورد ساختن نیاز معینی موثر است .

استاندارد صنعتی ژاپن JIS-Z8101 -1981 کیفیت را این گونه تعریف کرده است .

کیفیت کلیه خواص ویژه وتوانائیهای انجام کار یک فراورده یا خدمت می باشد که بتوان با ارزیابی آن معلوم کرد که آیا آن فراورده یا خدمت هدف کاربرد آنرا بطور رضایت بخش بر آورده می کند یا نه .3

از کنترل کیفیت تعاریف متعددی ارائه شده است که چند مورد آن در اینجا ذکر می شود .

جوران در چاپ سوم کتاب خود Hand Book of quality Control که در سال 1974 انتشار یافته است کنترل کیفیت را چنین تعریف می کند .

کنترل کیفیت روش باقاعده ای است که از طریق آن کارکرد واقعی کیفی را اندازه گرفته وبا استاندارد مقایسه روی مغایرتها عمل می شود .

استاندارد صنعتی ژاپنjIS z 810  آنرا چنین تعریف می کند :

سیستم اندازه گیری وعمل برای تولید اقتصادی محصول وخدمات است که بتواند نیازهای خریداران را ارضاء نماید . ولذا می توان گفت کنترل کیفیت بطور کلی عبارت است از طراحی وبکارگیری سیستمی با بیشترین مزیت اقتصادی برای ساخت یک فرآورده است بطوریکه آن فراورده در بالاترین حد ممکن مفید بوده وبتواند نیاز مشتریان راارضاء نماید .

اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد آنگاه این محصول باید بوسیله یک فرایند پایدار یا تکرار پذیر تولید گردد. به عبارت دیگر فرایند تولید باید از تغییر پذیری کمی درحول مقدار هدف یا ابعاد رسمی  مشخصات کیفی محصول برخوردار باشد . کنترل کیفیت آماری(SPC)  مجموعه ای قدرتمند وتوانا از ابزار حل مشکلات که در ایجاد ثبات فرایند در بهبود کارایی آن از طریق کاهش تغییر پذیری مفید واقع می گردد.

SPC را می توان برای هر گونه فرایندی استفاده نمود . ابزار هفتگانه  عبارتند از :

هیستو گرام

برگه کنترل

نمودار پارتو

نمودار علت ومعلول

نمودار تمرکز نقصها

نمودار پراکندگی

نمودار کنترل

گرچه این ابزار که غالبا ابزار هفتگانه عالی نامیده می شوند بخش مهمی از SPC را تشکیل می دهند ولی آنها فقط جنبه فنی آن هستند . SPC یک نگرش وطرز فکری است . یک میل و آ‎رزو برای کلیه افراد سازمان جهت برقراری یک سیستم بهبود مستمر در زمینه کیفیت وبهره وری ، یک چنین نگرش وطرز تفکری بیشترین پیشرفت خود را زمانی خواهد داشت که مدیریت در فرایند بهبود کیفیت شرکت نماید . زمانی که این نگرش وطرز تفکر ایجاد گردد، استفاده از ابزار هفتگانه عالی بخشی از کارهای روزانه می شود وسازمان د رمسیر دستیابی به اهداف بهبود کیفیت قرار می گیرد .

1- نمودار کنترل

نمودار کنترل ابزاری است برای ارائه تعریف دقیقی از معنای کنترل آماری که در چنین شرایطی می توان آن را به گونه های متفاوتی استفاده نمود . بیشترین کاربرد این نمودارها برای نظارت وکنترل فرایندحین تولید است . بعبارت دیگر داده های نمونه برای تهیه نمودار کنترل جمع آوری می شوند واگر مقادیر بفرض (×) حاصل بین حدود کنترل قرار گیرند وروند خاصی از خود نشان ندهند . نتیجه می گیریم که فرایند در سطح نشان داده شده تحت کنترل قرار دارد . باید به این نکته توجه داشت که ممکن است بخواهیم بدانیم که آیا داده های قبلی از فرایندی که تحت کنترل بوده است تهیه گردیده و آیا نمونه های آتی که از این فرایند تهیه می گردند تحت کنترل آماری خواهند بود.

مهمترین دلیل استفاده از یک نمودار کنترل ، بهبود وضعیت موجود در یک فرایند است بطور کلی می دانیم که :

1- اغلب فرایندها در شرایط کنترل آماری به سر نمی برند .

2- بنابراین استفاده دقیق ومستمر از نمودارهای کنترل به شناسایی انحرافات با دلیل کمک می کند اگر این انحرافات با دلیل را بتوان از فرایند حذف نمود ، تغییر پذیری کاهش وفرایند بهبود می یابد.

1 فرهنگ زبان فارسی ، شهید شیری ، انتشارات سروش سال 1369 ، صفحه 867

2 کنترل کیفیت آماری ، محمود حسنی زاده ، سال 1369 ، جلد اول صفحه 89

3IE FOR Productive productivity Center 1989 page 113