دانلود گزارش کارآموزی بررسی عوامل مؤثر برایجاد انگیزش کارکنان در پتروشیمی بندرامام - آب نیرو - نیروگاه

مقدمه:

بدلیل سرمایه گذاری لازم جهت گسترش صنعت پتروشیمی در برنامه های عمرانی دولت بالاخص مناطق ویژه اقتصادی پتروشیمی در منطقه ماهشهر ، تحقیق و بررسی در مورد ایجاد انگیزش در کارکنان و عملکرد این صنعت مهم در ایران را بیش از پیش مورد تاکید قرار میگیرد. یکی از خصائص ممیزه و ویژه کارخانجات در صنعت پتروشیمی این است که مقادیر زیادی محصولات مختلف  توسط کارکنان این کارخانجات  تولید می شوند ، که بااستفاده ازروش های علمی می توان باایجاد انگیزش درکارکنان این شرکت ها،بهره وری کارکنان را بالا برده و بانهایت استفاده از امکانات موجود ،  تولیدات آنها را افزایش داد . در این مقاله پس از مرور مختصر آشنایی با مجتمع پتروشیمی بندر امام و تاریخچه و عملکرد واحدهای تابعه و شرح مختصری از نیروگاه ،  روش های علمی و نقش مدیریت درایجاد انگیزش کارکنان ، مورد تجزیه و تحلیل قرارگرفته است .

فصل اول

آشنائی با مکان کارآموزی

موقعیت جغرافیایی

 مجتمع پتروشیمی بندر امام،در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار،در ضلع شمال غربی خلیج فارس   دراستان خوزستان به فاصله 160 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندر امام خمینی(ره) قراردارد.سهولت دسترسی به خوراک ، سوخت و مواد اولیه استفاده از امکانات جاده ای شبکه راه   آهن و حمل و نقل دریایی،وجود فرودگاه،دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کمک به توسعه و عمران   استان خوزستان به عنوان قطب صنعت پتروشیمی در کشور ، مهمتر اینکه ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری ازسوزانیده شدن گازهای همراه نفت ویژگیهایی است که انتخاب این مکان را توجیه می نماید.

خوراک و مواد مورد نیاز مجتمع :

شرکت های تابعه پتروشیمی بندرامام (ره) وتقسیمات :

1.شرکت فرآورش 2. شرکت بسپاران 3.شرکت آب نیرو 4.شرکت کیمیا 5.شرکت خوارزمی

  که در اینجا  مختصری از هریک از واحدهای عملیاتی این شرکتها را بشرح ذیل آورده خواهد شد: 

شرکت فرآورش :

بهره برداری OL

بهره برداری  NF

بهره برداری  AR

بهره برداری PX

دارنده لیسانس :    IFP  فرانسه

 پیمانکار مهندسی و نظارت:   ABAY ENGINEERING بلژیک  و شیمی نفت ایران

 پیمانکار نصب :    شرکت تکنیکان / ماشین سازی پارس

 تاریخ بهره برداری :         18/06/1379

 خوراک واحد :   مخلوط زایلین ها به میزان 211هزارتن درسال از واحد  AR وهمچنین از طریق واردات

 فرآورده واحد :   پارازایلین به میزان 180 هزار تن درسال

 کاربرد فرآورده :  در تولید اسید ترفتالیک خالص(PTA)،دیمتیل ترفتالات ، حلال های صنایع شیمیایی ،الیاف پلی استر و مواد ساخت بطریهای نوشابه بکار  می رود.

بهره برداری  CF

شرکت بسپاران

واحد پلی پروپیلن PP ( Poly Propylene )

این واحد به اختصار PP نامیده می شود . میزان خوراک دریافتی این واحد حدود 100 هزار تن در سال      پروپیلن کمیکال گرید ( C3C ) ( مخلوط پروپیلن، پروپان، اتان و متان با درجه خلوص حداقل 92% مول پروپیلن ) می باشد که از واحد الفین شرکت فرآورش بندرامام تامین می شود. در طی فرآیند واحد خوراک دریافتی ابتدا به پروپیلن پلیمر گرید ( C3P ) ( پروپیلن خالص با درجه خلوص حداقل 7/99 % مول پروپیلن که جهت پلیمریزاسیون استفاده می شود ) تبدیل شده و در نهایت تبدیل به پلی پروپیلن می گردد و پروپیلن پلیمر گرید مازاد بر مصرف جهت صادرات به واحد CF  ارسال می گردد. محصولات واحد براساس نوع گرید در تهیه گونی و نخهای پلاستیکی، انواع فیلم، انواع قطعات پلاستیک، ظروف و لوازم منزل و غیره استفاده        می شود.

واحد پلی اتیلن سنگین ( High Density Poly Ethylene ) HDPE

واحد پلی اتیلن سنگین شرکت بسپاران بندرامام با ظرفیت اسمی 000/60 تن در سال، توسط شرکت ژاپنی Mitsui Petrochemical طراحی و ساخته شده است. این واحد در سال 1373 به بهره برداری رسید.

پلی اتیلن سنگین جهت مصارف عمومی از قبیل لوازم خانگی، قطعات الکتریکی، قطعات صنعتی، اسباب بازی، لوازم بهداشتی، محفظه های بزرگ جهت حمل و نقل دریایی و مواد شیمیایی صنعتی و ... استفاده   می شود.

3-1-1- شرح فرآیند واحد پلی اتیلن سنگین

واحد پلی اتیلن سنگین از شش ناحیه مختلف بشرح ذیل تشکیل شده است :

3-1-1-1- ناحیه کاتالیست سازی (100 )

این قسمت، آماده سازی محلول های کاتالیست و فعال کننده مصرفی را به عهده دارد. کار تهیه کاتالیست بصورت ناپیوسته Batch wise و براساس نیاز واحد انجام می شود.

3-1-1-2- ناحیه پلیمریزاسیون ( 200 )

این قسمت از دو راکتور که هر کدام به حجم 90 m3 و چندین مخزن، پمپ و دمنده تشکیل شده است. بسته به نوع پلیمر تولیدی ( گرید ) میتوان راکتورها را نسبت به هم موازی یا سری نمود. ورودی به راکتورها حلال هگزان، محلول کاتالیست، منومراتیلن و همچنین گازهای هیدروژن و بوتن/ پروپن       می باشد که بعد از انجام واکنش پلیمریزاسیون در راکتور، بصورت دوغاب پلیمری از راکتور خارج شده و جهت جداسازی پلیمر از محلول وارد ناحیه جداسازی می شود.

3-1-1-3- ناحیه جداسازی و خشک کن (300 )

 در این ناحیه دوغاب پلیمری وارددستگاه سانتریفیوژ شده و بصورت پودر پلیمری مرطوب ( Wet Cake )  از دستگاه خارج می گردد و وارد یک دستگاه خشک کن دوار( Rotary Dryer ) می شود. در اینجا پودر پلی اتیلن بوسیله، جریانی از ازت داغ، رطوبت هگزان خود را از دست داده و خشک   می گردد.

3-1-1-4- ناحیه تزریق پایدارکننده و تبدیل پودر به دانه پلی اتیلن ( 400 )

 در این قسمت پودر خشک با نسبتی معین از پایدارکننده های نوری و حرارتی مخلوط شده و سپس جهت دانه بندی وارد اکسترودرها ( دستگاههای شکل دهی ) می شود.

3-1-1-5- ناحیه بازیافت حلال ( 700 )

مخلوط هگزان برگشتی از ناحیه جداسازی ( 300 )

که شامل LMP ( پلیمرهای با جرم مولکولی پایین ) و ناخالصی های دیگر می باشد جهت تصفیه و خالص سازی وارد این قسمت شده و ابتدا در مخزن TK-701 ذخیره می شود. هگزان ناخالص سپس به برج جداسازی هگزان و LMP فرستاده می شود تا LMP از هگزان جدا گردد، در ادامه هگزان وارد برج جداسازی آب از هگزان  Dehydrator ) ) می شود و بعداز خالص سازی، در مخزن نگهداری هگزان خالص TK-702 ذخیره می گردد.

3-1-1-6- ناحیه سرویس های جانبی ( B.L. ) و برجهای خنک کننده

 سرویسهای جانبی عبارت است از بخارهای فشار پایین، متوسط، بالا و همچنین آب، هوا، ازت که  به منظورهای مختلف استفاده می شود.

واحد پلی وینیل کلراید PVC ( Poly Vinyl Chloride )

این واحد تحت لیسانس شرکت آلمانی HULS طراحی و در سال 1371 نصب آن آغاز شده است.  این واحد در سال 1373 مورد بهره برداری قرار گرفت. در این واحد، منومر وینیل کلراید، تحت واکنش های کنترل شده ای به پلی وینیل کلراید ( PVC ) تبدیل می شود. تکنولوژی تولید محصول PVC از نوع سوسپانسیون و بصورت غیر پیوسته می باشد. عملیات پلیمریزاسیون توسط 4 راکتور بزرگ صورت    می گیرد. ظرفیت طراحی شده تولید این واحد 175000 تن در سال است که شامل 6 نوع فرآورده مختلف       ( Grade ) به شرح زیر می باشد :

                        S6058 - S6554 - S6558 - S6858 -S7054- S8054

در جریان فرآیند محصول، بخش اندکی نیز بعنوان ضایعات بدست می آید که به صورت توده غیر بسته بندی شده ( BULK ) عرضه می شود این ضایعات دارای مصارف معینی است.

پلی وینیل کلراید دارای کاربرد های بسیار از جمله تولید انواع لوله، پوشاک، عایقهای الکتریکی، اسباب بازی، شیلنگ، صنایع آرایشی، بهداشتی و غیره می باشد.

واحد PVC شامل بخشهای ذیل است :

بخش 100 :  در این قسمت محلول سازی و آماده سازی مواد جهت شارژ به راکتور صورت می گیرد. همچنین در این قسمت ایستگاه پمپ های فشار قوی جهت شستشوی راکتورها نیز وجود دارد.

بخش 200 :  این قسمت قلب واحد بوده و در آن 4 راکتور به حجم 200 متر مکعب قرار دارد.

مواد آماده شده در بخش 100 طبق برنامه کامپیوتری DCS به مقادیر مشخص و در زمانهای معین وارد راکتورمی شوند و واکنش که بصورت ناپیوسته می باشد. (BATCH)  آغازمی گردد . واکنش باید در دما و فشار معینی صورت گیرد تا پلیمر مورد نظر تهیه گردد. پس از اتمام واکنش، سوسپانسیون تهیه شده به بخش 300 تخلیه می گردد. راکتور پس از تخلیه شستشو شده و آماده شارژ بعدی می گردد.

بخش 300 : در این قسمت سوسپانسیون ساخته شده درون راکتورها که حاوی مقادیری گاز وینیل کلراید می باشد ( VCM ) توسط عمل گرمایش درون برج های گاززدایی، مقدارگاز VCM محبوس شده درون ذرات  PVC آزاد شده و سوسپانسیون بدون گاز به بخش 400 فرستاده می شود. گازVCM  خروجی از برج های گاززدایی جهت بازیافت به بخش 500 ارسال می گردد. در این قسمت برجی نیز جهت گاززدایی از آب های زاید وجود دارد که کار آن گرفتن گاز VCM موجود در پساب های قسمت های مختلف واحد می باشد. در این قسمت کمپرسورهای خلا نیز جهت انجام عملیات فوق وجود دارد.

بخش 400 : در این قسمت سوسپانسیون بدون گاز، ابتدا توسط سانتریفیوژ آبگیری شده سپس PVC مرطوب وارد خشک کننده می گردد. PVC  مرطوب در اثر تماس با هوای گرم و پانل های آب گرم رطوبت خود را از دست داده و خشک می گردد سپس این پودر خشک غربال گردیده و به سمت تست سیلوهای بخش 600 فرستاده می شود.

بخش 500 : در این قسمت گازهای VCM ارسالی از بقیه قسمت های واحد در دو مرحله کمپرس گردیده و توسط مبدلهای آب خنک کننده و آب سرد به مایع VCM تبدیل می شود و دوباره همراه با VCM مایع ارسالی از واحد VC مخلوط گردیده و به راکتورها شارژ می گردند.

بخش 600 : پودر جمع آوری شده در یک تست سیلو پس از اتمام آزمایش های لازم در صورتیکه در محدوده مجاز مشخصات قرار داشت به عنوان محصول منطبق مشخص گردیده و به سیلوهای ذخیره منتقل می گردد سپس از سیلوهای ذخیره به سیلوهای بسته بندی منتقل شده و در 3 خط تولید اقدام به بسته بندی آنها می گردد. پودر PVC در پاکتهای 25 کیلوگرمی کاغذی بسته بندی می شود. تعداد50 عدد پاکت روی یک پالت به شکل منظم چیده شده و سپس روی آن روکش پلاستیکی کشیده می شود و به عنوان محصول نهایی واحد PVC در انبار محصول چیدمان می شود.

بخش 700 : آب خنک کننده ( Cooling Water ) و آب سرد ( Chilled  Water ) مورد نیاز تمامی     قسمت های واحد در این بخش تهیه می شود. آب خنک کننده توسط برج خنک کننده که با هوا کار می کند تهیه شده و آب سرد نیز توسط چیلرهای گاز فریون تهیه می شود.

بخش 800 :  تمامی آب های زاید بخش های مختلف واحد پس از انجام عملیات گاز زدایی به این قسمت وارد می گردند. این پساب حاوی مقادیری پودر PVC می باشد که لازم است توسط عملیات لخته سازی و فیلتراسیون از آب جدا شده و آب عاری از پودر PVC به سمت Sewer هدایت گردد.

 واحد پلی اتیلن سبک ( Low Density Poly Ethylene ) LDPE   

واحد پلی اتیلن سبک که به اختصار LD نامیده می شود از دو واحد LD1 و LD2 تشکیل شده است، که واحد LD2 در تاریخ 1/1/73 و واحد LD1 در تاریخ 24/4/74 راه اندازی شده اند. میزان خوراک دریافتی از  واحد الفین حدود 103000 تن در سال  اتیلن با درجه خلوص حداقل 95/99% مول در نظر گرفته شده است که در نهایت تبدیل به پلی اتیلن متجانس می شود.

محصولات این واحد براساس نوع گرید در تهیه روکش کابل، انواع فیلم، کیسه های پلاستیکی، ظروف و لوازم منزل و غیره استفاده می شود.

فرآیند واحد پلی اتیلن سبک

واحد LD شامل دو راکتور Autoclave مشابه می باشد که هر کدام برای یک جریان پیوسته و زمان 8000 ساعت و تولید 50000 تن در سال طراحی شده اند . اساس فرآیند در این واحدها به صورت فشردن گاز، واکنش پلیمریزاسیون، جداسازی گاز و پلیمر، بازگشت گازهای جداسازی شده ( Recycle ) اکستروژن، دانه بندی، انتقال دانه ها، بسته بندی و انبارش محصول می باشد که تزریق کاتالیست و اصلاح کننده و مواد افزودنی را نیز شامل می شود .

به طور کلی می توان فرآیند این واحدها را به دو بخش سنتز و پایانی تقسیم کرد که این دو بخش شامل قسمت های زیر می باشد :

 3-4-1-1- سنتز :

کمپرسورها ( ترکیبی شامل اولیه و فلاش گاز- ثانویه )، راکتور، جداکننده ها و Recycle

3-4-1-2- پایانی :

تزریق مواد افزودنی، اکستروژن، دانه بندی، انتقال دانه، مخلوط کردن ( Blending )، بسته بندی.

گاز دریافتی از واحد اولفین با دمای 40 °C و فشار 40 kg/cm2  ( دما و فشار طراحی ) از طریق کمپرسورهای اولیه و ثانویه به فشار مورد نظر رسیده و در راکتور با تزریق کاتالیست واکنش شیمیایی، با درصد تبدیل 12% تا 18% پلیمر تولید می شود. با استفاده از دو جداساز فشار بالا و پایین، پلیمر تولیدی به قسمت اکسترودر انتقال یافته و از آنجا با استفاده از کاتر ( Cutter )   پلیمر سیال تبدیل به دانه  می شود و بعد از خشک شدن دانه ها و انتقال به سیلوها و عبور از سیستم کلاسیفایر دانه های مورد نظر جدا و سپس در کیسه های 25 کیلوگرمی بسته بندی می شوند و در نهایت انبار شده و سپس تحویل مشتریان می گردد.

گاز دريافتي از واحد اولفين با دماي 40 °C و فشار 40 kg/cm2 ( دما و فشار طراحي ) از طريق كمپرسورهاي اوليه و ثانويه به فشار مورد نظر رسيده و در راكتور با تزريق كاتاليست واكنش شيميايي، با درصد تبديل 12% تا 18% پليمر توليد مي شود. با استفاده از دو جداساز فشار بالا و پايين، پليمر توليدي به قسمت اكسترودر انتقال يافته و از آنجا با استفاده از كاتر ( Cutter ) پليمر سيال تبديل به دانه مي شود و بعد از خشك شدن دانه ها و انتقال به سيلوها و عبور از سيستم كلاسيفاير دانه هاي مورد نظر جدا و سپس در كيسه هاي 25 كيلوگرمي بسته بندي مي شوند و در نهايت انبار شده و سپس تحويل مشتريان مي گردد.

واحد LD به 7 منطقه و يا بخش تقسيم شده است كه بخش ها عبارتند از :

بخش 100 : شامل كمپرسورهاي تركيبي و ثانويه و ديگر متعلقات مربوط به اين دستگاه ها، راكتور، جداكننده ها و Recycle

بخش 200 : تزريق مواد افزودني، اكستروژن، دانه بندي، انتقال دانه ها، Blending ، بسته بندي و انبارآن

بخش 300 : مخلوط كردن كاتاليست و تزريق آن

بخش 400 : قسمت مخازن اصلاح كننده و تزريق آن

بخش 600 : روغن هاي سيلندر، فريم ( Frame ) و پلانجر

بخش 700 : منطقه Common شامل كمپرسورهاي هوا، فن هاي Fresh air ، برج خنك كننده و پمپهاي آن، آب سرد ( Child Water ) و تهيه بخار

بخش 800 : Waste oil گريدهاي توليدي كه اين واحد توانايي توليد آنها را دارد براساس كاربرد آنها عبارتند از :

1)- تزريقي( Injection Molding )

2)- بادي ( Blow Molding )

3)- فيلم براي مصارف عمومي ( General Purpose Film )

4)- فيلم براي مصارف سنگين ( Heavy Duty Film )

5)- پوششي ( Coating )

6)- الياف ( Monofilament & Tape )

كه تا به حال گريدهاي فيلم براي مصارف عمومي و سنگين در اين واحدها توليد شده است.

اين كارخانه اولين توليد كننده لاستيك مصنوعي در ايران است و شامل واحد استخراج و تخليص1 و 3 بوتادين ( BD ) و دو خط توليد براي لاستيك مصنوعي (( SR مي باشد.

واحد ( BD ) در تاريخ 11/3/1373 به بهره برداري رسيد و خط اول و دوم ( SR ) به ترتيب در تاريخ هاي 31/3/1373 و 15/5/1373 راه اندازي شدند.

منومرهاي بكار رفته در توليد لاستيك مصنوعي، بوتادين و استايرن هستند و ظرفيت توليد سالانه اين كارخانه براساس طراحي، چهل هزار تن لاستيك مصنوعي مي باشد.

گريدهاي توليدي اين واحدها عبارتست از :

الف) 1500 تيره ب) 1500 روشن ج) 1712 د) 1502 ح) N – 1778

مصرف عمده اين محصولات براي تاير بوده و مصارف ديگر آن عبارتند از :

الف) قطعات لاستيكي ث) اسباب بازي

ب ) چسب ج) شيلنگ و غيره

پ) كف پوش چ) روكش لاستيكي

ت) Camel Back

در اين كارخانه علاوه بر لاستيك مصنوعي، C4-Rafinate نيز توليد مي شود كه محصول جانبي محسوب مي شود.

3 -5-1- فرآيند كارخانه SBR

3-5-1-1-واحد بوتادين ( BD UNIT )

شركت كيميا

واحد ماده افزودني بنزين بدون سرب MTBE PLANT  نام دارنده ليسانس :  U.O.P                       پيمانكار مهندسي اصولي و تفصيلي و نظارت: شركت طراحي و مهندسي صنايع پتروشيمي  پيمانكار ساختمان و نصب: شركت ساختمان و نصب صنايع پتروشيمي

تاريخ بهره برداري: اواخر سال 1381

خوراك واحد: بوتان-373 هزار تن،متانول -182هزار تن در سال كه بوتان ازبندر امام و متانول از پتروشيمي خارك تامين ميشود.

فرآورده واحد: 500 هزار تن MTBE در سال

كاربرد فرآورده : ماده ي افزودني به بنزين به منظور بهبود عدد اكتان،به جاي تترااتيل سرب براي جلوگيري از آلودگي محيط زيست،همچنين براي توليد متيل متاكريلات،پلي ايزوبوتيلن و لاستيك بوتيل مصارفي دارد.

فرآيند واحد : در اين واحد بوتان توليدي در واحد NF به ايزو بوتان و سپس به ايزوبوتيلن در حضور كاتاليست تبديل شده و با متانول در برابر كاتاليست تركيب و تبديل به MTBE مي شود و محصول توليدي اين واحد صرف تامين نيازهاي داخلي مي گردد.

شركت آب نيرو:

اين شركت از چهار واحد برق ‌؛ واحد بخار؛ واحد هوا وازت و واحد آب صنعتي تشكيل شده است .

واحد تامين بخار :‌

اين واحد داراي 5 عدد ديگ بخار با ظرفيت هر کدام 300 تن در ساعت بخار(حداکثر فشار 50kg/cm² در درجه حرارت 440 درجه سانتيگراد) است.

واحد تهيه هوا :

اين واحد عهده دار تهيه و تامين هواي فشرده در مجتمع به وسيله 4 دستگاه کمپرسور هوا هر يک با ظرفيت 23 هزار مترمکعب هوا در ساعت در شرايط متعارفي است.

واحد تهيه ازت :

يک با ظرفيت 6000 متر مکعب در ساعت در شرايط متعارفي عهده دار تامين ازت گازي با درجه خلوص 99/99 درصد مي‌باشد.

واحد تامين آب بدون املاح :

اين واحد شامل 5 رديف تاسيسات تصفيه فيزيکي و شيميايي بوده که آب خام را به آب بدون املاح تبديل مي نمايد. ظرفيت هر رديف از اين تاسيسات 500 متر مکعب در ساعت است .

تاسيسات تامين سوخت :‌

سيستم هاي سوخت به صورت لوله کشي درکل مجتمع براي مصارف متعدد موجود است. بخشي از سوخت مورد نياز از گازهاي قابل سوخت توليدي در مجتمع و مابقي تا سقف 120 ميليون فوت مکعب در روز از گاز طبيعي از شبکه‌ي گاز تامين مي‌گردد .

واحد نيروگاه :‌

نيروگاه برق شركت آب نيرو شامل چهار واحد گازي با ظرفيت اسمي 63.75 MW است كه در دو واحد علاوه بر سوخت گاز از گازوئيل به عنوان سوخت اضطراري ميتوان استفاده كرد . در اين واحدها انرژي سوخت به انرژي حرارتي و در نهايت به انرژي الكتريكي تبديل مي گردد .هر چهار واحد براي سوخت (LPGT + C4R) mixed gas نيز تجهيز گرديده است علاوه بر آن در واحدهاي C ، D از سوخت گازوييل نيز ميتوان استفاده نمود .

هر واحد شامل چهار قسمت عمده توربين ، كمپرسور ، محفظه احتراق و ژنراتور ميباشد . در ابتداي راه اندازي سيستم starting device ، با اعمال ولتاژ AC به استاتور ، ژنراتور شروع به چرخش مي نمايد .سرعت چرخش كه به 600 RPM برسد ، سوخت وارد محفظه احتراق گرديده و با زدن جرقه توسط سيستم احتراق ، سوخت محترق گرديده و از اين پس احتراق ( عملكرد توربين ) و سيستم starting device ، با كمك يكديگر سرعت چرخش را تا دور 2340 RPM بالا مي برند . در

اين سرعت ، starting deviceاز سرويس خارج گرديده و توربين سرعت را تا 3000 RPM بالا مي برند . چنانچه Starting Master Program پس از دور 2340 RPM ، همچنان فعال باشد در دور 2820 RPM ،سيستم تحريك ولتاژ وصل گرديده و ژنراتور شروع به توليد برق مي نمايد ( هنگامي كه سرعت به 3000 RPM رسيد . سيستم سنكرونيزاسيون ، عمل سنكرون كردن واحد را با ديگر واحد ها انجام داده و ژنراتور شروع به باردهي مي نمايد .

چنانچه پس از دور 2340 RPM ، Starting Master Program ، در حالت Stop قرار داده شود، در هر زماني پس از دور 3000 RPM ميتوان توسط فعال نمودن مجدد Starting Master Program يا توسط وصل سيستم تحريك به صورت دستي فعال نمودن سيستم سنكرونيزاسيون ، عمل توليد برق ، سنكرون كردن و بارگيري از ژنراتور را انجام داد.

((مباحـث نظــري ))

انگيزش : (1 )

در سال هاي اخيرهر گروهي از انـديشمندان ومتخصصان علـوم رفتاري وحتي عوام در خصوص تعريف انگيزش به بيان خاص خود پرداخته اند . واژه هاي بكار برده شده عبــارتند از خـواسته ، آرزو ،اهـداف ، نيـازها ومقاصد سائقه ها ومحركها . انگيزش از واژه اي لاتين كه به معناي حركت دادن مي باشد مشتق شد ه است .

- جان انكينسون انگيزش راعبارت از نفوذ وتأثيرات مقـارني مي داندكه در راستا،شدت،پـايداري كنش بعمل مي آيند.

- كـمپبـل وپريچـارد دو نظــريه پــــــرداز بنام در انگيـزش ، عقيـده دارنــد كه انگيزش به مجموعه روابط متغير مستقل يا غير مستقلي كه راستا ، وسعت وپايداري رفتار را تبيين مي نمايند، مربوط است .

- وين ماندي انگيزش را عبارت از اشتياق وعلاقه نسبت به انجام فعاليتي مي داند كه براي نيـل به هـدف سيستــم مورد نظر لازم است .

- بـرل سـون واستـايز معتقدند كه انگيـزش حالت درونـي فرد است ورفتاري را در وي بوجود مي آورد تارسيدن به هدف شخص ممكن گردد .

- انگيزش از لحاظ روان شناسي به عوامل زيستي ـ اجتمـاعي يا آمـوخته هاي محيطـــي گفته مــي شود كه رفتار مبتني بر هدف را آغاز مي كند ، مورد تأ ثير قرار مـي دهد يا از بــروز آن جلوگيري مي كند . اين عوامل نيرو زا بعنوان انگيزه معروفند .گرايشها ، كشـش ها وعـــواطفي كه آدم را به انجام كاري وادار كند وسبب برتري كاري بركار ديگر گردد انگيزه ناميده مي شود .

انگيزه عبارت است از مجمـوعه اي از فـرآيند ها كه سبب تحريك هدايت ، كنتـرل ونگهداري رفتــار انسـان به منظور رسيدن به هدف مي باشد .

تحريك هدايت كنترل ونگهداري

منجر مي شود به

در تعريف انگيزش توجه به سه چيز يا مؤلفه بسيار مهم است :

جزء اول : مربوط به انــرژي يا نيــرو دهي به رفتار است . علائـم يا نشانـه هاي محيطـي خاطره ها ونيـز پاسخهاي عاطفي كه افراد را براي رفتار معيني هدايت مي نمايد در اين جزء قرار دارد .

جزء دوم : مربرط به هدف است كه رفتار فرد را هدايت نموده ويا به آن جهت مي دهد .

جزء سوم : به بقا ودوام رفتار توجه دارد وتداوم آن موجب مي گردد.

از تركيب اين اجزاء سـه گانه مي تــوان به يك تعــريف كلي دست يـافت : فرآيند انگيزش به نيروهاي پيچيده ، سائقه ها ، نياز ها وشرايط تنش زا يا مكانيسمهاي ديگري اطلاق مي شود . كه فعاليت فرد را براي تحقق هدفها ي وي آغاز كرده وبه آن تداوم مي بخشد .

انگيزه : ( 1 )

انگيزه ها ، (( چراها )) ي رفتار هستند.آنها موجب آغاز وادامه فعاليت مي شوند وجهت كلي رفتار هر فرد را معين مي سازند. انگيزه ها را گــاهي به عنـوان نياز هـا ، تمــايلات ، سائقه ها يا محركات درونـي فرد تعريف مي كنند انگيزه هايي كه به سوي هدف ها معطوف مي شوند ممكن است آگاهانه يا نا خودآگاه باشنـد . انسانـها نه تنها از لحاظ توان انجام كار بلكه از لحاظ ميل واراده انجام كار يا انگيزش افراد به نيروي انگيزاننده آنان بستــگي دارد .

شدت انگيزه ( 2 )

هر انساني صــدها نياز دارد وهمــه ايـن نيازهـا در شكل دادن رفتـارش رقابـت مي كنند. پـس چـه عاملي موجب مي شود كه شخص ازميان اين همه نيازها ، يكي را از طريق فعاليت ارضا كنـد ؟ در پاسـخ بايد گفت نيــازي كه شديد است موجب فعاليت مي شود . وقتي نياز شديدي قدري ارضا شد از شدت آن كاسته مي شود واين نياز در چنين حالتي طبعاً محرك رفتار خود نخواهد بود . تا براي آن هدفهايي را جستجو كند .

زياد

شدت انگيزه

كم

الف ب ج د ه

(( نمودار انگيزه ها ))

به طوركلي هر گاه نيازي ارضاء شود يا در راه ارضاء آن با مانعي روبرو گردد،از شدتش كاسته مي شود ودر نتيجه نياز شديدديگري جانشين آن مي شود .

(1 ) علي رضائيان ،مديريت رفتار سازماني ،اول ، تهران ،دانشكده مديريت دانشگاه تهران ،1372 ، صفحات 23و22 (2 ) همان كتاب صفحه 23

طرح يك الگوي كلي (1)

تعريف كلي انگيزش ، يعني نيروهاي پيچيدة سائقها ، نيازها ، شرايـط تنش زا ،ومكانيسمهاي ديگــري كه فعاليت فرد را جهت تحقق هدفهاي او آغاز نموده واستمرار مي بخشند به صورت يك الگو ي كلي قابل ارائه مي باشد . شكل 1 روابط بسيار پيچيده فرآيند انگيزش را به صورت ساده اي نشان مي دهد. نيازها، اميال وانتظارات مـوجب عدم تعادل موجود زنده مي شوند . رفتار يا كنش متأثر از وضع يا حالت پيش آمده ، در واقع پوششي بـراي اعادة حالت تعادل است . چنين كوششي رابطه متقابل با پيامدها ، پاداشها ، مشـوقها وهدفــها دارد . همچنيــن باز خورد حاصل از ميزان واهميت هدف ويا مشوقها ، موجب تغييـر ودگرگوني موجود زنده شده وحالت عدم تعادل پيش آمده را درجهت بازيافت تعادل مجدد متحول مي سازد . ذكر يك مثال به روشن شدن اين فرآيند كمك خواهد كرد . افـــــرادي كه اشتياق زيادي به حشر ونشر با ديگران دارند ـ نياز قوي براي پيوند جـويي ـ ممـكن است كه بخواهند كه كنش متقابل خود را با اطرافيان افزايش دهند ـ رفتار ـ به اين اميد كه حمايـت ودوستي آنان را جلب نمايند ـ هدف . حتي با برقراري اين قبيل كنشهاي متقابل ممكن است به جايي بـرسند كــه احساس كنند به تعداد كافي دوست پيدا كرده وديگر به دوستان بيشتري نياز ندارند . در اين حالت ، انــرژي وكوشش خـودرا متـــوجه هدفاي ديگر مي نمايند . وضع مغاير با آنچه كه بررسي شد نيز قابــل پيـش بيني است ،در مثال فوق ، اگراحساس شود كه كوشش به كار برده شده در راستاي هدف نبوده است ،ايجاد دگرگوني در رفتار ضرورت پيدا مي كند.

در هر دو حالت ياد شده ، اثر تعديلي بازخورد را برروي رفتار وهدف به روشني ملاحظه مي نماييم .

بازخورد

الگوي كلي انگيزش

(1 ) محمد علي نائلي، انگيزش در سازمانها ، اول ، اهواز دانشگاه شهيد چمران 1373 صفحات 16و15

نظريه X و Y (1)

داگلاس مك گرگور درمورد طبيعت انسان نظريه اي تحت عنوان XوY مطرح كرد كه به عنوان يكي از نظرات مهم مديريت كلاسيك به شمـــــار مي آيـد.مطالب اين نظريه به صورت فهرست وار بشرح زير ارائه مي گردد :

الف ـ تئــوري X

1 ) يك فرد متوسط به طور طبيعي تمايل به كار كردن ندارد واز آن بيزار است .

2 ) مردم بايد به زور ، تنبيه ، تهديد وكنترل وادار به كار كردن شوند .

3 ) اكثريـــت مـــردم از قبول مسئوليت خودداري مي كنند ويا مايل هستند تحت سرپرستي ديگران قرار گيرند .

4 ) مردم به طور كلي فاقد نيروي خلاقيت وابتكار در كار مي باشند .

5 ) نياز اساسي مردم ، بر طرف كردن نيازهاي فيزيولوژيكي است .

ب ـ تئوري Y

1 ) انسان ذاتاً علاقه مند به كار كردن مي باشد وآن را يك سر گرمي مي داند .

2 ) افراد مي توانند خودرا كنترل وهدايت كنند .