دانلود پروژه کارآموزی تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین

فصل اول

تاریخچه و معرفی کارخانه

موسسین و مدیران شرکت کابل سین از سال 1358  فعالیت خود را با تولید کابل های جوش و اتصال باطری با نام پارس تهران آغاز نمودند از سال 1369   تدام به تولید انواع سیم های رابط و کابل های فشار ضعیف با نام مشعل فروزان نموده وبه منظور توسعه و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و مدرن شرکت کابل مسین را درسال 1374تاسیس و راه اندازی نموده اند مؤسسین و مدیران شرکت دارای 20   سال تجربه علمی و عملی در صنعت کابل سازی میباشند.

روش تولید

روش تولید در شرکت کابل مسین به صورت سفارشی از پیوسته می باشد تولید کابل به این روش بصورت متفاوت صورت می گیرد وحجم تولید پایین است وبرنامه تولید به طور متناوب تغییر پیدا می کند ماشین آلات در این حالت کاربرد عمومی دارند و تخصص کارگران بصورت خاص می باشد در این روش فرآیند که کارگاه قسمت های تولید تاسیسات با تجهیزات هستند بر مبنای نوع وظیفه ای که انجام می دهند در کنار هم قرار می گیرند.

اهداف اصلی شرکت

اهداف اصلی شرکت عبارتند از تولید محصول

1 مطابق با استانداردهای و جهانی و

2 رضایت مندی مشتری حفظ ایمنی مشتری

3 ارتقای بهره وری شرکت از طریق افزایش روش انرژی و مواد و حداقل ساختن ضایعات در واحد

 4 تبلیغات از قوانین و الزامات زیست محیطی

6- تولید محصول سازگار با محیط زیست

7- استفاده بهینه از منابع و افزایش راندمان در مصرف انرژی

8- دریافت نظرات کارکنان و طرفهای ذینفع در راستای بهبود سیستم

9 تعیین اهداف فرد و کلات جهت کنترل و بهبود شرایط زیست محیطی

معرفی قسمتهای مختلف

قسمت های مختلف کارخانه شامل :

1 سالن تولید

2 انبار مواد اولیه

3 انبار قطعات

4 دفتر فروش

5 دفتر مدیریت

6 واحد کنترل کیفیت (آزمایشگاه)

7 واحد اداری و مالی

8 واحد برنامه ریزی و کنترل تولید

9 واحد فنی برق

10 واحد فنی(تراشکاری)

11-واحد فنی(تعمیرگاه)

12-سالن اجتماعات

13 رختکن

14 نمازخانه

15-نگهبانی و غیره

تعمیرات و تاسیسات کارخانه شامل موتور خانه نیروگاه جوشکاری تراشکاری و قطعه‌سازی تاسیسات و تعمیرات می باشد .

موقعیت جغرافیایی و ساختمانی

کارخانه قابل مسین در زمینی به مساحت 1 هکتار و زیر بنایی به 4000متر مربع در محمد شهر کرج قرار داشته و انبار پخش شرکت با زیر بنایی 2000   متر مربع مستقف در خیابان انقلاب نزدیک خیابان لاله زار مرکز فروش سیم و کابل کشور واقع است.

دفتر مرکزی کارخانه وانبار پخش شرکت کابل مسین با سیستم های پیشرفته ارتباطی (صوتی و تصویری) تجهیز شده و در نتیجه مدیریت فروش در اخذ سفارشات وتسریع در ارائه خدمات توزیع به متقاضیان نسبت به سایر همکاران متمایز گردیده است.

مساحت های زمین شرکت

مساحت زمین های ساختمان اداری 200  متر

رختکن 20 متر

نمازخانه 10 متر

و سالن اجتماعات 100 متر

. و جمع مساحت فوق مجموعا 330 متر می باشد .

آمار کل پرسنل و مقاطع تحصیلی کارگران

تعداد 6 نفر لیسانس

دانشجو و فوق دیپلم 12 نفر

دیپلم 60نفر

و زیر دیپلم 12نفر می باشد

که 8نفر دربخش اداری و خدمات

6نفر دربخش کنترل کیفیت

4 نفر د ر بخش برنامه ریزی و کنترل تولید

8 نفر در انبارها

3 نفر در مدیریت و امور مهندسی فعالیت می نمایند

امور مهندسی

یکی از کلیدی ترین قسمتهای کارخانه و مسول پاسخگویی به تمامی مشکلات و

مسائل فنی کارخانه ، تهیه و پروسس و چارت ها برای تولید انواع کابل تهیه نقشه های گسترش نصب و راه اندازی آموزش به افراد جدید الاستخدام و تهیه جدا ولی وزنی مطالعه استانداردها وتدوین وروش های کاربرد دستگاهها و همچنین مسولیت اداره شبکه های کامپیوتری کارخانه جهت تسهیل کارها و ارتقا سطح تکنولوژی یک کارخانه و بالا بردن دانش فنی کار کنان را به عهده دارد.

کنترل کیفیت کابل

کنترل کیفیت در سه بخش آزمایشگاه کنترل مراحل تولید وتست نهایی با 10 نفر پرسنل انجام وظیفه می نماید.

آزمایشگاه کنترل کیفیت

واحد کلیه مواد خام خریداری شده هنگام ورود به کارخانه تحت آزمایش در این واحد قرار می گیرد چنانچه نتایج تست مطابق با استاندارد و یا مشخصات مواد کارخانه باشد مواد مذکور تایید شده و مجوز و رود به خط تولید را دریافت می کند و درغیر اینصورت برگ عدم تاثیر صادر میشود و مواد ارسالی عودت داده می شود.

کنترل مراحل تولید

وظیفه این واحد کنترل مراحل تولید و مقایسه آن با پروسس چارت تولیدی است که در صورت مطابقت دانستن مهر تایید خورده و جواز ورود به مرحله بعدی تولید را دریافت می کند وچنانچه در مراحل تولید خطایی در محصول مشاهده شود از طرف کنترل مراحل برگ اعلام اشتباه صادر می شود که بایست سریعا تصحیح گردد

تولیدات شرکت کابل مسین

تولیدات شرکت مسین درحال حاضر شامل انواع کابل های مسی ، اعم از افشان زمینی  هوایی کابل های آلومینیومی و کابل های آلومینیومی با مغزی فولادی انواع کابل های جوش و اتصال باطری ، انواع سیم ها انواع کابل ها ی کنترل و فرمان و سیم های اتومبیل می باشد

فصل دوم

 تعریف برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات (نت)

الف)نگهداری :مجموعه فعالیت هایی که بطور مشخص ومعمولا بصورت برنامه ریزی شده و با هدف جلو گیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات وتجهیزات و تاسیسات  انجام گرفته وبا این کار قابلیت اطمینان ودر دسترس بودن آنها را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.

ب)تعمیرات:شامل مجموعه فعالیتهایی است که برروی یک سیستم ویا وسیله که دچار خرابی ویا کارافتادگی گردیدهانجام میدهیم تا آن را بصورت آماده و قابل بهره برداری گردانده ودر جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است آماده‌اش سازیم.

هدف ازpmچیست؟

مراحل ایجاد برنامه :از جایی شروع کرده اید که هیچ سیستم نت نداریم وبیشتر زمان تعمیرات،در تعمیرات اضطراری معروف می شود.فرایندی را در نظر بگیریدکه مانند بالا رفتن از پله است بنابرین مرحله پیاده کردن یک pm را می توان بصرت زیر نشان داد:

اهداف و مقاصد :

اصلی ترین هدف،همان بهینه کردن توانائیهای ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید وکاهش فرسایش وخرابی آنهاست.دستیابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی،مد نظر میباشد عبارتنداز:

ایجاد آرشیو ومدارک فنی به عنوان بانک اطلاعات کارخانه

بررسی آنالیزفنی امور اقتصادی  نگهداری وتعمیرات انجام شده

کاهش هزینه های انرژی

ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که در نتیجه قیمت  تمام شده محصول را کاهش  میدهد.

کاهش هزینه های تعمیرات تکراری ومتوالی ودر نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی ونیروی انسانی.

پایین آوردن هزینه های تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات.

تهیه دستورالعمل های ایمنی وحفاظت فنی دراجرای سیستم نگهداری وتعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.

نیاز مبرم صنایع به pm  درکارخانجات

هر برنامه ریزی pm مسلماً نتیجه سودآوری در کل برای  کارخانه دارد اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر کارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا فکر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در کارخانه شدند.

در عمل مسلماًpm نمیتواند یک درمان کلی برای تمام نواقص ومشکلات ناشی از عدم کارکرد مرتب ماشین ویا کم کردن هزینه های تعمیرات باشد. ولی اعمال و فعالیتهایی که pm دارد می تواند در امتزاج با سایرفعالیتها، ترکیبی را بوجود آورد که باعث کاهش هزینه ها وپایین آمدن خرابیهای ماشینها میگردد. آموزش وکنترل کارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیتها وانبارداری موثر ومفید از عوامل مهم pm بشمار میروند.

برنامه روانکاری

تاریخچه روانکاری در شرکت کابل                                                    

روانکاری یا tribology) ) به عنوان علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده اند وسابقه آن از زمان پیدایش چرخ واستفاده از گردش آن به دور محور،به منظور حرکتی روان ،بر می گردد.

عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل راندمان مکانیکی و پایین آوردن بازده زمانی ماشین میشود،منجربه فرسایش بیش از حد ،فرسودگی واز کار افتادگی زود رس  نیز میگردد.

شرکت کابل مسن بیشتر از روغنهای شرکت نفت بهران وشرکت پارس استفاده می نماید.

انواع روانکاری:

روانکاری به 5 بخش مجزا تقسیم می شود:

شستشوی مخازن روغن پس از تخلیه روغن

شستشوی فیلترهای روغن

تصفیه روغن

تعویض فیلتر

تعویض روغن

موارد 1،2و3سرویسکاری ادواری (مرحله اول) وموارد4و5 سرویس‌کاری طولانی است.

شرح وفرایند تولید محصولات شرکت

اصولاً فرایند تولید برای کابل ها وسیم ها به یک شکل می باشد، که به توضیح فرایند تولید چند محصول می پردازیم .

هادی :شامل مفتول های نازک مسی در سیم قابل انعطاف و شامل تک مفتولی یا مفتول های منظم تابیده شده در سیم غیر قابل انعطاف می باشد.

سیم(عایق): هادی که توسط پوششی (عایق)احاطه شده باشد.

طبق تعریف اداره استاندارد 4 گروه یا CLASS برای هادی ها تعریف شده است :

CLASS 1 : هادی های تک مفتولی گرد.

CLASS2 : هادی های تابیده شده منظم.

CLASS3 : هادیهای قابل انعطاف (افشان).

CLASS4 : هادیهای قابل انعطاف (بسیار افشان).

گروههای 1و2 ویژه کابلهای نصب ثابتند و گروههای 3و4 برای استفاده در کابل ها و بندهای قابل انعطاف در نظر گرفته شده اند . گروه 4 قابلیت انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گروه 3 دارد.

Tpm چیست؟

Tpm که امروزه سخن به میان می آید، روشی جهت نگهداری وتعمیرات کارخانجات است.

Tpm در دهه 70 میلادی ودر کارگاههای تولیدی ژاپن مطرح واز آن زمان تاکنون پیشرفتهای چشمگیری داشته است .اخیراً حتی برنامه های کامپیوتری گو ناگونی تحت سر فصلTPM  درکارخانجات و شرکت ها نوشته شده است.

 Tpmیک استراتژی است که طی آن کلیه افرادی که مستقیما ًدر امر تولید درگیر هستند می پذیرندکه باید به تولیدی با عیوب صفر،ازکارافتادگی صفروحوادث صفر دست یابند.

Tpm بر5 اصل استوار است:

استفاده از تجهیزات با حداکثر میزان کارایی وقابلیت اجرایی

برقراری یک سیستم جامع تعمیرات ونگهداری موثر برای تمام عمر کاری تجهیزات

در گیر کردن تمام واحدهای مربوطه ،از واحد برنامه ریزی وتولید گرفته تا واحد نگهداری وتعمیرات در امر نگهداری وتعمیرات پیشگیری

مشارکت کلیه کارکنان در تمامی ساختار سازمانی از مدیریت تراز اول گرفته تا کارگران خط تولید

ایجاد انگیزه از جانب مدیریت از طریق تشکیل گروههای کوچک مستقل به منظور ترویج TPM

اهداف کلی TPM

دوهدف اصلی TPM شامل موارد زیر است:

الف): توسعه شرایط مطلوب برای کارگران بعنوان یک سیستم انسان_ماشین

دو نکته اصلی باعث شرایط مطلوب سیستم انسان_ماشین خواهد بود :

تجهیزات را به شرایط نرمال وعملی مطلوب بازگردانیم.

تجهیزات رادر شرایط نرمال وعملی مطلوب نگهداری کنیم

ب)بهبود کیفیت محیط کار

TPM به طور جدی به بهبود کیفیت محیط کار تاثیر می کندبطوریکه تجهیزات و محل کار باید همیشه پاک وتمیز باشد واین حرکت تحت فعالیت 5S می باشد که موارد زیر را شامل می شود:

اولین S(SEIRI): اقلام غیر ضروری را شناسایی وآنها را از محیط دور‌کن.

دومین S(SEITON):  اقلام ضروری رابا نظم مخصوصی که به آسانی در دسترس قرار گیرند مرتب کن.

سومین S(SEISO) : همه چیز راتمیز وپاکیزه کن .

جهارمینS(SEIKETSU):استاندارد3S قبلی را حفظ کن.

پنجمین S(SHITSUKE): افراد را برای پیروی از مقررات ودیسیپلین خوب خانه داری هدایت کن.

ارزیابی TPM واثرات آن

افزایش قابلیت اطمینان وتعمیر پذیری تجهیزات ،برای رسیدن به کیفیت وبهره‌وری بالا

آموزش اپراتورهای مستعد

اهتمام در رقابت با حریفان، با تولید محصولات جدید وشتاب دادن به سرعت توسعه

بالا بردن ارزش افزوده هر یک از کارکنان، بهبود تکنولوژی ساخت محصولات جدید و ارتقا آن به تولید اتوماتیک

ایجاد محیط کاری امن و خوشایند از طریق در گیر کردن آنها در امور

 فصل سوم

تابع قابلیت نگهداری

عامل مهمی که در طرح ریزی برنامه تعمیرات و نگهداری موثر است به زمانهای مورد نیاز جهت تعمیر و سرویس دستگاههای و یا تعویض مربوط می گردد که آن را زمان سرویس خواهیم نامید.

همانگونه که زمان از کار افتادگی بندرت می تواند مقطوع و معین باشد زمان سرویس نیز بر حسب ماهیت متغییر سرویس مورد نیاز معمولاَ جنبه آماری به خود میگیرد. فرض کنیم تابع  چگالی احتمال طول زمان های سرویس t به صورت m(T)=/m(T)dt

به عبارت دیگر قابلیت نگهداری یک وسیله برابر است با احتمال ترحض آن وسیله از حالت ازکارافتادگی در مدت زمان معینT ضمن رعایت اصول و روش های قابل تجویز.

غالبا تابع احتمال نهایی بیانگر مناسبی باری توزیع زمان های سرویس است یعنی بصورت m(t)=ye?

که در این رابطه y متوسط تعداد سرویس های ارائه شده در واحد زمان است .

به بیان دیگر متوسط طول زمان سرویسy/1 خواهد بود .

در غالب برنامه ریزیهای تعمیرات و نگهداری مدل مورد استفاده جهت بیان زمان های سرویس همان تابع توزیع خواهد بود .

چنانچه متوسط طول زمان سرویس را با O نشان دهیم قابلیت نگهداری بصورت زیر بیان میشود:

m(T)=1-eTe

معمولا قابلیت نگهداری یک وسیله به ویژگیهای طراحی آن بستگی می یابد.

قابلیت استفاده AvcuLabiLitg

قابلیت استفاده یک وسیله A  به صورت زیر تعریف میشود

زمان کارکرد/زمان کارکرد+زمان سرویس=A

چنانچه فرض کنیم زمان های خرابی و سرویس دستگاه از تابع توزیع نمایی تبعیت نمایند

زمان کارکرد دستگاه همان متوسط فاصله زمانی از کار افتادگی T و زمان سرویس نیز خواهد بود.

A=T/T+O

قابلیت استفاده نسبت زمان کارکرد وسیله به مجموع زمان را بیان می دارد

ومعرف احتمال دسترسی به دستگاه می باشد و بر عکس احتمال عدم دسترسی به دستگاه یا عدم قابلیت استفاده مکمل این احتمال خواهد بود و با A نشان می دهیم.

ومعرف احتمال دسترسي به دستگاه مي باشد و بر عكس احتمال عدم دسترسي به دستگاه يا عدم قابليت استفاده مكمل اين احتمال خواهد بود و با A نشان مي دهيم.

زمان خوابيدگيDown Time

زمان خوابيدگي يك دستگاه يعني فاصله زماني از لحظه كارافتادگي تا هنگامي كه دستگاه مجددا عملكرد عادي خود را از سر گيرد بعضا با زمان سرويس يكسان فرض مي شود .

زمان خوابيدگي مي تواند از عناصر مختلفي تشكيل يا به كه به شرح زير مورد بررسي قرار

خواهيم داد .

الف(زمان ادارك Realisation Time

عبارت است از فاصله زماني از لحظه از كار افتادگي تا وقتي كه به عدم كاركرد دستگاه پي برده شود اين مدت زمان بستگي به نوع دستگاه و كاركرد آن حضور يا عدم حضور انسان در كنار آن و يا وجود سيستم هاي خبر دهنده دارد

بديهي است كه اين مدت را نمي بايست جزء زمان تعمير محسوب نمود

ب)زمان دستيابي ِACCESS TIME

عبارت است از فاصله زماني از لحظه ادراك تا زمان دستيابي تعمير كاران به دستگاه به منظور تعيين نقص و شروع عملياتي تعميراتي بنابراين هر نوع اقدام مربوط به بازكردن ويا پياده كردن دستگاه براي پي بردن به نقص تعميراتي مي تواند جز اين مدت قلمداد گردد

ج ) زمان تشخيص Diagnosis Time

عبارت است از مدت زمان لازم جهت بازبيني آزمايش ، تجربه و تحليل نتايج تشخيص نقص فني ، تسجيل صحت تشخيص و سرانجام تصميم گيري نسبت به روش و نحوه رفع نقص بديهي است كه اين مدت زمان بستگي به بغرنجي دستگاه ابزار تشخيص و مهارت تعميركاران خواهد داشت

د)زمان تداركprocurement Time

عبارت است از مدت زمان لازم جهت تهيه و تدارك قطعات مورد نياز در تعمير و حاضر آوردن اين قطعات در محل تعمير

ه) زمان تعويض Repiacement pime

عبارت است از مدت زمان لازم جهت تعويض قطعات مورد نياز در تعمير محل تعويض معمولا در حداقل مقدار ممكن صورت مي گيرد بدان نحو كه كمتر از آن موجب رفع نقص فني نگردد

و (زمان تسجيل chekout Time

عبارت است از مدت زمان لازم جهت تسجيل رفع نقص و تحقق عمليات تعميراتي معمولا اين زمان شامل انجام هر نوع آزمايش به منظور مسلم نمودن رفع نقص و حصول توفيق در تعميرات مي گردد.

ز) زمان تنظيم Aedgustment pim

عبارت است از مدت زمان لازم جهت انجام هر نوع تنظيم براي شروع به كار مجدد دستگاه در تجزيه تحليل عناصر متشكله زمان خوابيدگي به شرح فوق زمان قرطاس بازي و ديوانسالاري مورد نظر قرار نگرفته اند به عبارت ديگر فرض بر آن است كه بخش تعميرات و نگهداري چنان سازمان يافته باشد كه بتواند داراي واكنش سريع و منظم باشد وگرنه اين زمان نيز مي بايست به عناصرفوق افزوده گردد.

چنانچه از نظر تداركاتي ضعفي در سيستم قابل تصور باشد زمان ديگري به عنوان زمان آمايش يا (زمان دجستيك) نيز به عناصر فوق الذكر اضافه خواهد شود ليكن برنامه ريزيهاي بخش مي بايست چنان صورت پذيرد كه زمان خوابيدگي دستگاهها مصروف تهيه و تدارك و يا حمل و نقل قطعات نگردد.

زمان هاي دستيابي تشخيص تدارك تعويض تسجيل و تنظيم ، زمان ها فعال تعميراتي و زمان هاي آمايش و ديوانسالاري زمان هاي غير فعال تعميراتي ناميده مي شدند زمان ادراك گر چه هيچگونه اقدام تعميراتي را در بر نمي گيرد ولي به هر حال جزيي از زمان خوابيدگي دستگاه را. تشكيل مي دهد .

زمان هاي غير فعال تعميراتي به نحوه سازمان دهي و برنامه ريزي تعميرات ونگهداري ارتباط مي يابند حال آنكه زمان هاي فعال تعميراتي به قابليت نگهداري ذاتي و نوع و نحوه طراحي دستگاه مربوط مي گردند.

ويژگيهاي طراحي و قابليت نگهداري

يكي از عوامل بسيار موثر در طول زمان هاي فعال تعميراتي و لذا قابليت نگهداري ويژگيهاي طراحي دستگاه مي باشند اين ويژگيها مخصوصا از نظر جنبه مكانيكي و الكتريكي در طراحي دستگاهها حائز اهميت هستند كه عده ترين آنها به شرح زير مي باشند

الف ) دستيابي Access

در هر دستگاه اجزايي كه از قابليت اطمينان نارلتري برخوردار هستند مي بايست حتي الامكان با سهولت بيشتري قابل دستيابي مي باشند اين گونه قطعات معمولا در محلي مناسب و سهل الوصل نصب مي شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش محلي مناسب و سهل الوصول نصب مي شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش آنها دقت كافي به عمل مي آيد اتصال آنها با ساير قطعات نيز بايد بگونه اي باشد كه پياده كردن آنها موجب پياده شدن قطعات ديگر نگردد حتي اندازه قطعه در سرعت دستيابي موثر است و طراحي دستگاه مي‌بايست به طريقي باشد كه قطعات با قابليت اطمينان نازل به سرعت و سهولت و بدون در برداشتن احتمال مخاطره و صدمه براي ساير قطعات قابل دستيابي تعمير و تعويض باشد

منابع و مأخذ:

1-اصول برنامه ريزي مهندسي تعميرات و نگهداري

نويسنده سيد محمد حسيني

2-مهندسي تعميرات و نگهداري

نويسنده نظام الدين فقيه

3-نت خود كنترلي –TPM

نويسنده، مهندس دردانه داوري

4-برنامه ريزي نگهداري و تعميرات

نويسنده، علي حاج شير محمدي

ب ) سيستم هاي اخباري Aiarm systems

بخصوص در دستگاههاي خودكار تعبيه سيستم هايي كه از كار افتادگي دستگاه را اعلام دارند و مثلا بر روي صفحه كنترل و يا بهر طريق مقتضي ديگر مي تواند در كوتاه كردن طول زمان ادراك موثر واقع گردد.

ج ( سيستم هاي تشخيص Disgnosis systems

سيستم هايي به منظور مساعدت در تشخيص نقص فني در داخل دستگاه به كار مي روند بايد داراي قابليت اطمينان كافي باشند درجه اين قابليت اطمينان مي بايست حتما بالاتر از قابليت اطمينان قطعه يا دستگاه مورد نظر بوده و خرابي احتمالي اينگونه سيستم ها بهيچوجه موجب از كار افتادگي قطعه يا دستگاه اصلي نگردد.

د( تنظيم adjustment

گر چه تقليل درجه تنظيم معمولا موجب كاهش حساسيت دستگاههاي گردد ليكن به حداقل رسانيدن آن ا زعوامل كاهش زمان تنظيم و نتيجتا زمان فعال تعميراتي خواهد بود لذا براي درجه تنظيم مي بايست حالت بهينه را انتخاب نموده وبراي عمل تنظيم مناسبترين ابزار و شيوه ها استفاده شود مثلا چنانچه عمل تنظيم مستلزم پاره اي اندازه گيريها وخواندن شاهن‌ها باشد اين شاخص ها در حين عمل تنظيم به راحتي قابل رويت باشند.

ه ) مدار بنديCiruitry

نحوه ارتباط واتصال بين قطعات و اجزا در پي بردن به نقص فني و سرعت عيب يابي موثر است در غالب اوقات تعيين توالي منطقي جريان سيگنال در يك مدار و مكانيكي يا الكتريكي تشخيص نقص فني را ممكن و مسير مي سازد.

و ) اتصالات Connections

بديهي است كه هر چه اتصالات از نوع قويتر و محكمتري انتخاب شوند قابليت اطمينان را افزايش مي بخشند ليكن به سبب دشواري در سوار و پياده نكردن اين قبيل اتصالات زمان تعمير نيز فزوني مي يابد بنابراين همواره مي بايست در انتخاب نوع اتصالات بين قابليت اطمينان و قابليت نگهداري حالت توازن و بهينگي ايجاد نمود.

ز( تمايز Identification

شناسايي و تمايز قطعات اتصالات با مدارها و معمولا مي تواند از طريق تخصيص شكل ظاهري امكان پذير گردد چنانچه متمايز توسط اختصاص رگيهاي متفاوت صورت گيرد بايد از انتخاب رنگهاي نزديك به هم كه تشخيص و تمايز آماري نيز توجه داشت كه بيش از 5/0مردان به كوررنگي جزيي مبتلا بو ده و در تشخيص رنگها دچار اشكال هستند بنابراين شايد انتخاب علايم ديگري مثلا شماره ها مطلوب تر واقع گردد.

ج) نقاط آزمونtest points

به منظور پي بردن به نقص فني و تسهيل و تسريع در عيب يابي‏‏‏‏‏،ايجاد نقاط و كانون هايي جهت آزمون ، عامل بسيارموثري در تشخيص افتراقي خواهد بود .علاوه بر عوامل مزبور، ساير ويژگيهاي طراحي دستگاه از قبيل وجود عناصرمازاد و موازي در سيستم ،سهولت در روغنكاري ،رعايت عوامل انساني و ارگونومي نيز در تعيين ميزان خوابيدگي و قابليت نگهداري دستگاه نقش موثري ايفا نمايند.

قابليت نگهداري در پيمانهاي صنعتي

قابليت نگهداري و همچنين قابليت اطمينان ،ميتوانددر پيمانهاي صنعتي و قراردادهاي صنعتي مربوط به خريد دستگاهها ،ماشين آلات و ابزارهاي صنعتي گنجانيده شوند .معمولا آن دسته از توليد كنندگان كالاهاي صنعتي كه به كيفيت توليد خود اطمينان كافي دارند با فراغت بيشتري قيود مربوط به قابليت اطمينان و نگهداري رادر پيمانهاي صنعتي مي گنجانند.

كليه اجزا مربوط به سيستم عملياتي توليد در انجام وظايف محوله هم دچار فرسودگي ميشود وهم دچار نقص .وچگونگي اين فرسودكي ونقص تاثير ميگذارد بر :

1- بيكاري كاركنان

2- افزايش ضايعات

3- از كارافتادن ماشين آلات وتجهيزات

و همه اين عوامل بر كل فرايند تاثير مي گذارد و اين تزلزل فرايند بستگي پيدا مي كند

1-طراحي سيستم

2-شرايط عملياتي

و هدف از خط مشي نگهداري موثر نگه داشتن يك سيستم توليد در شرايط سينه عملياتي بصورتي كه اين خط مشي بتواند تقاضاي مورد انتظار را با كمترين هزينه برآورد كند و در مورد اين بحث دو نظريه پرداز نظراتي را ارائه كرده اند .

1-هاردي

2-كراجوشكاري حفظ ثبات قابليت اعتماد سيستم توليد زماني بوجود مي آيد كه

1-كاهش فراواني نقص ها

2-كاهش جديت نقص ها

نگهداري قصد دارد قابليت اعتماد دارايي فيزيكي را كه شامل ماشين آلات ساختمان ها ، تاسيسات و ساير وسايل است را بهبود بخشد . ما انتظار‌داريم با اعمال‌سيستم‌Main trance مزاياي زير در اختيار بگيرند .

1-پيشگيري از خرابي هاي غيرمترقبه

2-پيشگيري از اتلاف وقت

3-پيشگيري از هزينه گزاف كه منجر به كاهش اختلالات توليد شود

4-پيشگيري افزايش مفيد و مؤثر ماشين آلات از نظر كمي و كيفي باشد

اعمال اين سيستم مي تواند حد متعادل بازدهي و سودآوري بنگاه اقتصادي را مورد توجه قرار دارد .

ديدگاه هاي مسئله Main trance

سه ديدگاه عمده مطرح است .

1-نظر فني

2-مالي

3-از نظرات مديريت

از نظر فني :

از اين نظر ما به اصطلاح R يا 3 ت مواجه هستم

1)بحث Repei يا تعمير است كه اين مورد بحث هايي كه مورد توجه يك واحد صنعتي است مي تواند بازديدهاي فني يا دوره اي باشد و بخش هاي كنترل و تنظيم و نظافت و روغن كاري و شستشو .

2)بحث Replacement يا تعويش اين قسمت تعويش و تعميرات كلي صورت مي گيرد و قطعات و قسمتهاي اساسي كه فرسوده شده اند از ماشين جدا مي شود .

3)بحث Renewal يا تعميرات كلي يا تجديد و يا جايگزيني وسايل و تجهيزات يا به عبارتي ديگر تجديد و نوسازي است .

از نظر مالي :

ما از نظر مالي تعميراتي را كه انجام مي دهيم هزينه تعميرات را به حساب هزينه تعميرات مي بريم ولي تجديد و يا جايگزيني و تعويض به حكم خريد سرمايه تلقي شده (داراي ) و در نتيجه براي آن ذخيره استهلاك در نظر خواهيم گرفت كه اين بحث اقتصادي خودش را دارد .

از نظر مديريتي :

از اين نظر قابليت اعتماد يا اطمينان Rekiabit وسايل و ماشين آلات بالا باشد كه از طريق زير صورت مي گيرد .

1)انجام تعميرات را براي حفظ قدرت توليدي Production انجام دهيم منظور تعميرات حفاظتي است در اين مقوله است . در اين مقوله تعميرات اتفاقي هم صورت مي گيرد .

2)وجود انبار و ذخيره قطعات يدكي است

3)تامين گروههاي تعميرات (به بزرگي و كوچكي واحد توليد بستگي دارد.)

سيستم نگهداري Dawntim

هدف از سيستم نگهداري اطمينان از عملكرد قابل اعتماد سيستم توليدي مي باشد . قابليت اعتماد با احتمال رضايت عمليات براي مدت مشخصي از زمان و تحت شرايط معين و مشخص اندازه گيري مي شود .

تعاريف سيستم نگهداري

1)بازرسي : اين كار جهت تعيين و ارزيابي وضع موجود عملياتي يك قطعه يا يك دستگاه لحاظ مي شود .

2)نگهداري اصلاحي يا تعمير و يا اضطراري : پس از اينكه قطعه يا دستگاهي خراب مي شود و منجر به تعويش آن نمي شود و يا به عبارتي قابل توصيه باري تعويش نمي باشد بكار مي‌رود .

3)نگهداري پيشگيرانه : اين روش جامع تر بوده كه هم تكلي به روش بازرسي است و هم تعمير و بر اساس يك برنامه از قبل تعيين شده صورت مي گيرد .

هزينه هاي نگهداري :

كل هزينه نگهداري يك سيستم عمليات عبارت است از هزينه نگهداري پيشگيرانه بعلاوه هزينه نگهداري اصلاحي بعلاوه هزينه زمان خرابي براي درجه مطلوب قابليت اعتماد سيستم .

در اين ارتقاء معيار عملكرد براي سيستم نگهداري حداقل نمودن هزينه نگهداري اصلاحي و هزينه زمان خرابي مي باشد و نكته مهم اينكه براي عدم نگهداري پيشگيرانه كل هزينه نگهداري عمدتاً بهره هزينه تعميرات خرابي مي باشد .

خط مشي هاي نگهداري :

به دو صورت انجام مي شود

1)در كوتاه مدت

2)در بلند مدت

مهمترين مواردي كه مربوط به خط مشي نگهداري در كوتاه مدت است عبارت است از

1-طي دوره هاي آموزش فني براي متصديان ماشينها و براي كارگران گروه نگهداري

2-تعيين سيتي از موجودي قطعات يدگي در جهت كاهش مدت زمان تعمير

3-استفاده از نگهداري پيشگيرانه به منظور كاهش دفعات خرابي

4-بهره گيري از تفكيك (يعني كار روي فرايند و موجودي كالاي تمام شده تا توليد در حين نگهداري امكانپذير باشد)

5-بهره گيري از اضافه كاري براي جبران افت توليد ناشي از تعميرات

6-روش تعويض گروهي بجاي تعويض تكي براي اقلام كم ارزش (براي بسياري از عوامل مهم كه در قابليت اطمينان سيستم نقش تعيين كننده دارد در مرحله طراحي ، اتخاذ تصميم مي گردد اما در كتاه مدت به لحاظ حفظ فرايند شرايط كاري مطلوب مي توان از موادي كه نامبرده شد استفاده كرد يا بهره برد .

خط مشي هاي بلند مدت

اين امر در مراحل طراحي و نوسازي يك سيستم عملياتي بدست مي آيد و تصميمات مربوط به انتخاب فرايند و تجهيزات (سيستم عملياتي توليد) طراحي كارخانه بر اساس موارد زير صورت مي گيرد :

1)تعيين اندازه بهينه كاركنان نگهداري

2)انتخاب فرايند و تجهيزات كه منجر به آسان شدن و همچنين استفاده هاي متفاوت را مي‌توان از عمليات سيستم فراهم كرد .

3)تعيين ظرفيت اضافي مطلوب بصورت تجهيزات آماده به كار است كه مربوط به بحث انتخاب فرايند و تجهيزات مي گردد .

فصل چهارم

كاربرد آمار در برنامه ريزي نت

در برنامه ريزي نگهداري وتعميرات مانند ساير مسايل برنامه ريزي با پارامتر احتمال سروكار داريم زيرا در تمام موارد به حالت غيرممكن وجود دارد و تنها تكنيكهاي آماري مي‌تواند بطور موثر و با كارايي با لا از اين پارامتر استفاده كرده و به تصميم گيرنده كمك نمايد.

حالات احتمال كه با آن سرو كار داريم مربوط به مسائل مانند خراب شدن ماشين آلات كه اتفاق افتادن آن يك حالت كاملا تصادفي است و يا تعويض بموقع قطعات كه يك روش جلوگيري از خرابي ماشين به حساب مي آيد.

درتمامي مراحلي كه يك ازكارافتادگي پيش مي‌آيد يعني از مرحله فرسودگي تا مرحله ازكار افتادگي داراي‌حالاتي است كه به آن حالا انتقالي‌سيستم مي‌گويند.System Trnsforma tion

هيستو گرام فراواني

اگر مقداري زيادي ماشين آلات توليدي يكساني را در نظر بگيريم مسلم است كه همه آنها زماني از كار خواهند افتاد ولي با اينكه همه اين ماشينها يكسان هستند ولي با اين حال امكان دارد كه همه آنها در يك واحد زماني مشخص از كار نيفتد در صورتي كه داراي كاركرد مساوي باشند لذا با دانستن تعداد ساعات كاركرد تا زمان از كار افتادگي مبادرت به نمايش اين حالت با هسيتو گرام نماييم.

قابليت اطمينان يا پايايي يك مفهوم بسيار جديد است و تقريبا چند دهه است كه مورد توجه قرار گرفته است اين علم زماني اهميتش بيشتر مي گردد كه سيستم ها پيچيده تر مشكل تر شده و اتوماسيون با سرعت عجيبي جاگزين سيستم هاي قديمي تر مي گردد

بديهي است كه در فرآيندهاي توليد با يك طرح ريزي مناسب مي توان به قابليت اطمينان بالايي دست يافت وبا وجود سيستم هاي پيچيده و اتو ماسيون بالايي كه تكنولوژي جديد هميشه به همراه داشته است مي توان اذعان نمود براي نگهداري موثر آنها هزينه هاي بسيار بالايي را سرمايه گذاران بايستي تحمل نمايند و دراين بيان آنچه كه مي توان عنوان ضمانت براي يك چنين سرمايه گذاري پذيرفت وجود قابليت اطمينان است كه برنامه ريزيهاي آسانتر مي نمايد.

قابليت اطمينان سيستمهاي و مدلسازي

ارزيابي اجراي سيستم، هميشه بر اساس مقايسه اين حقيقت است كه آن سيستم تا چه حد توانسته است اهدافي كه براي آن طرح ريزي شده است را بر آورده نمايد بسياري از سيستم‌ها پيچيده معمولا از اجزاي ساده تر و كوچكتر تركيب شده اند واين اجزا تحت يك سيستم عملكردي مي توانند سيستم پيچيده تر را نمايانگر باشند اين اجزا معمولا به صورت سري موازي سري موازي رزرو و يا الحاقي باشند.

پايه اين مبحث شامل فرضيه هاي زير مي باشد:

1- اجزا و يا سيتم هاي فرعي كه همگي به تشكيل سيتم هاي اصلي كمك مي كنند بايستي پاياي در هر يك از آنها قابل مي بسته باشد.

2- شكل و نحوه استقرار اين اجزا يا سيستم هاي فرعي را با يستي بتوان بوسيله دياگرام بلو كه اي و يا بشكه اي ترسيم نمود.

3- شرايط و نحوه كاركرد اجزاي سيستم و كل سيستم بايستي به روشي تعريف شود و مشخص نگردد كداميك از اجزا و يا سيتم هاي فرعي مي بايستي عمل نمايند مثلا اگر همه اجزا عملياتي باشند بايستي مشخص شود و يا عبارت ديگر اگر k فرداز n خبر بايستي عمل نمايد يا تعريف گردد

4- قوانين و تئوري احتمالات مي توانند به عنوان ابزاري براي بيان كردن پايايي سيستم بكار گرفته شوند.

انواع سيستم ها عملياتي

خصوصيات مدلهاي پايايي بر اساس ارزيابي كمي سيستم ها قابليت اطمينان نماده شده است و اصولا بستگي به ساخت و نوع سيستم دارند سيستم هاي زير مي توانند بصورت مجزا تعريف گردند:

ـ سيتسم هاي يك مرحله اي

اين نوع سيستم فقط يكبار عمل مي كند و تقريبا عمر لحظه اي دارند مانند انواع منوزها موشك و فاش لايت ذكر كرد چنين سيستم هايي را مي توان غير قابل تعمير ناميد.

ـ سيستم هاي عملياتي پيوسته

اين نوع سيستم هنگامي كه شروع به كار مي كنند به صورت پيوسته تا زمان از كار افتادگي عمل مينمايد مگر آنكه به مقصد توقف و يا براي نگهداري و يا تعميرات كلي از كار بيفتد مانند كوره هاي اتمي ايستگاههاي زمينه فضايي سفينه هاي فضايي

سيستم هاي قطع و وصل شوني -

اين چنين سيستمي بر اساس كار كرد عملياتي وغير عملياتي -قرار دارد كه مي تواند به صورت خاموش و روش عمل نمايد نمونه هاي آن مانند وسايل مخابراتي ، تلويزيون ماشين‌هاي افزار نام برد.

ـ سيتسم فيمابين

از اين نوع سيستم ها كه معمولا بيشتر در حالت عملياتي قرار دارند بيشتر مي توان بنا به نيازگاه به گاه استفاده نمود مانند تلفن و رادار

انواع سيستم ها از نظر خصوصيات