دانلود گزارش کارآموزی شیشه سازی در کارخانه شیشه و گاز

پیشگفتار

انسان از آغاز آفرینش، به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده  و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت به مصرف پیش از اندازه و بر پای صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات، فرایندها، مواد شیمیایی و . . . امری گریز ناپذیر شده است.

صنعتی شدن تولید فراینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شده نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جز جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شماری آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. اگر این عوامل زیان آور از حد تحمل فیزلوژیک فزونی گیرند، می توانند موجب بروز آسیب های شغلی شوند و از فرآوری نیروی کار بکاهند. برای پیشگیری از بروز این گونه مشکلات و حفظ تندستی شاغلان، در هر شغل و پیشه ای که هستند بهداشت حرفه ای راهکاری کارآمد است. در بهداشت حرفه ای همه مسایل بهداشتی، پزشکی و ایمنی پیشه های گوناگون مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد و همواره تلاش بر این است که از تاثیر سوء عوامل آسیب زا، عوامل فیزیکی گرفته تا عوامل شیمیایی، زیست شناختی و ارگونومیک بر فرد جلوگیری شود.

در این رشته، کوشش ها به سوی پیشگیری از بیماریها و حوادث ناشی از کار جهت یافته اند زیرا باور بر این است که بیشتر بیماریهای شغلی اگر درمان شدنی نباشند، سخت درمان بوده و تا پایان زندگی گریبانگیر فرد خواهند بود، پس بایسته است پیش از آنکه فرد به این گونه بیماریها دچار شود، اقدام هایی جهت پیشگیری از بروز آنها صورت گیرد.

از  آن جایی که در نیروی کار هر کشور، به ویژه کشورهای در حال توسعه، بخشی پر اهمیت از سرمایه ملی دانسته شده و از پایه های توسعه اقتصادی و اجتماعی انگاشته می شود، از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیتی شایان توجه برخوردار است. بی گمان، اقتصادی شکوفا و صنعتی خودکفا بدون داشتن نیروی کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود.

اطلاعات عمومی در مورد کارخانه شیشه و گاز:

نام واحد صنعتی: شیشه و گاز

تاریخ تاسیس: 1338

تاریخ بهره برداری: 1341

تعداد کارگران: 972

تعداد شیفت: سه شیفت( 14-6 ، 22-14، 6-22)

آدرس: جاده قدیم کرج- سر آسیاب مهرآباد- جنب کارخانه ساسان

تلفن: 9-6616795

تولیدات: ظروف، استکان، لیوان، بطری آبلیمو، بطری نوشابه، بطری شیر، . . . و گاز  

تاریخچه:

شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشان ها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.

انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.

تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.

تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.

روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.

خط تولید:

عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشه مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.

روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.

در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است:

توده بی شکل از شیشه مذاب با حجم و اندازه مشخص آماده می شود.

به این توده بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.

بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن توده بی شکل شیشه با مکش شیشه مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این توده کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.

بررسی اختصاصی تر خط تولید:

خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.

نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.

قسمت های جنبی خط تولید:

کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن:

این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز  می پردازد.

کارگاه تراشکاری:

کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد.

آزمایشگاه فیزیک:

در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.

آزمایشگاه شیمی:

در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از:

آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .

اندازه گیری دانسیته شیشه

اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»

بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه

کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده

دانه بندی مواد اولیه

این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.

کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی

قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.

کمپرسورخانه

بهداری

آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است.

تعمیرات ماشینهای تولید

نیروگاه

تعمیرات و نوسازی

کارتن سازی

انبار ملزومات

کارخانه گاز

مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس

مراحل تولید گاز  

تهیه گاز  در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.

الف) گاز

سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:

. . . و Co+ + + ++ گازوئیل یا گاز

گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.

شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای و  به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از  و به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم  و باقیمانده از تانک آب که به صورت  و  در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی  و  از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن  و  می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب  با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی  و  را به حداقل برسانند.

واحد جذب: گاز حاصل از شستشو در مرحله قبل که به صورت مخلوط گازی شکل است، به ترتیب و پشت سر هم وارد مخزن می شود. در داخل مخزن ها تعدادی زغال سنگ متخلخل وجود دارد. علت انتخاب این سنگ این است که وقتی از طرف بالا مایع وارد مخزن می شود این خلل و فرج مایع را به خود می گیرند تا راحت تر با گاز ترکیب شود. این مخزن ها محلی هستند که قسمتی از گاز و مایع در تماس مستقیم هستند. چگونگی ورود گازها به صورتی است که مایع از طرف مخالف گاز وارد مخزن شماره (4) می شود و گاز از طرف دیگر وارد مخزن شماره (1) می گردد. از بالا مایع مخزن قبلی به داخل مخزن بعدی رفته و از پایین گاز مخزن قبلی وارد مخزن بعدی می گردد، داخل مایع چون koH وجود دارد، این koH ،  را جذب می کند:

سرانجام در انتهای چهارمین مخزن گاز عاری از وارد اتمسفر هوا می شود که آْلوده کننده هم هست زیرا دارای Co می باشد. از انتهای اولین مخزن مایع ترکیبی از  و  و koH خارج می گردد.

واحد بازیافت حلال:

در بالای مخزن اولیه (مخزن اولیه دو قسمت است که در قسمت پایین آن گاز تولید می شود) پس از اینکه گاز به شکل مایع حاصل از واحد جذب از پیش گرم کن که در اصل حرارت قسمت سوخت گاز را در خود دارد گذشت وارد همان لوله های پر پیچ و خم قسمت تولید گاز می شود و در مجاورت لوله هایی که بسیار گرم هستند قرار می گیرد،چون ترکیبات  و بسیار ناپایدارند تحت گرما جدا می شوند.

کربنات پتاسیم برای استفاده مجدد، دوباره به مخزن مایع برمی گردد که ابتدا چون کمی گرم است تحت شرایطی گرمایش را می گیرند سپس از بالای مخزن باز یافت حلال  و توسط لوله ای به افتر کولر (After cooler) منتقل می شوند و در این قسمت سرد می شوند تا بخار آب به صورت مایع در آید سپس وارد یک فیلتر می شوند تا مایع آب و ذرات آب از گاز جدا می شوند، دوباره پس از فیلتر وارد دومین افتر کولر می شوند تا عمل سرد شدن کامل شود و در آخر کار وارد فیلتر دوم می گردد. پس از آن گاز  درون کمپرسور متراکم می شود، دلیل تراکم این است که در واحد کمتری گاز بیشتری ذخیره شود چون گاز متراکم شده داغ است. گاز که متراکم شود کمی حرارت می گیرد و گرم می شود گاز را وارد یک دستگاه خنک کن و سپس در تانک هایی ذخیره می کنند تا برای مصرف برده شود. 

کربنات پتاسيم براي استفاده مجدد، دوباره به مخزن مايع برمي گردد که ابتدا چون کمي گرم است تحت شرايطي گرمايش را مي گيرند سپس از بالاي مخزن باز يافت حلال و توسط لوله اي به افتر کولر (After cooler) منتقل مي شوند و در اين قسمت سرد مي شوند تا بخار آب به صورت مايع در آيد سپس وارد يک فيلتر مي شوند تا مايع آب و ذرات آب از گاز جدا مي شوند، دوباره پس از فيلتر وارد دومين افتر کولر مي شوند تا عمل سرد شدن کامل شود و در آخر کار وارد فيلتر دوم مي گردد. پس از آن گاز درون کمپرسور متراکم مي شود، دليل تراکم اين است که در واحد کمتري گاز بيشتري ذخيره شود چون گاز متراکم شده داغ است. گاز که متراکم شود کمي حرارت مي گيرد و گرم مي شود گاز را وارد يک دستگاه خنک کن و سپس در تانک هايي ذخيره مي کنند تا براي مصرف برده شود.

ب) مايع

مايع شامل محلول اشباع شده koH است. البته اين ماده حل شده مي تواند بصورت اتانل آمين هم باشد ولي در اين کارخانه ماده حل شده koH است و ماده حلال که بايد غير اشتعال بوده و توانايي حل بالا را داشته باشد، آب مي باشد. koH که بصورت جامد است در آب اشباع مي شود و در مخزن انبار مي گردد سپس براي ساخت وارد چهارمين مخزن قسمت جذب مي گردد و همانطور که در قسمت هاي قبل توضيح داده شد روند تشکيل گاز را سبب مي شود.

موارد استفاده از گاز :

گاز در نوشابه سازي، صنايع جوشکاري، کشاورزي (قسمت گياهان گلخانه اي)، ساختن يخ خشک که بر خلاف اين که به مايع تبديل شود، به گاز تبديل مي گردد و محيط را سرد مي کند در اطفاي حريق کاربرد دارد.

مقدمه

پيشروي جوامع به سوي صنعتي شدن و نياز روز افزون به توليدات مواد صنعتي به افزايش قابل ملاحظه اي در سر و صداي محيط کار شده است. بيماريهاي شنوايي بويژه کاه شنوايي ناشي از سر و صداي محيط کار، يک مشکل شايع در تعداد زيادي از اين محيط ها است.

سروصدا شايع ترين عامل زيان آور فيزيکي در محيط کار است. سروصدا با شدت هاي مختلف تقريباً در تمام صنايع وجود دارد و در مناطق مختلف تقريباً هيچ نژادي را نمي توان يافت که به آثار سوء آن به خصوص کاهش شنوايي مقاوم باشد.

1)ONIHL يکي از قديمي ترين بيماري هاي شغلي شناخته شده است. امارنيني در قرن هجدهم ميلادي زماني که سروصدا ظاهراً بطور انحصاري در بين کارگران چکش کار، بخار، شيرواني کوب، نعلبند آهنگر و مسگر مشاهده مي شد، کاهش شنوايي ناشي از سروصدا را تعريف کرد.

مطالعات و پژوهش هاي صورت گرفته در زمينه صدا:

برآوردهايي که اخيراً در کشورهاي آمريکا صورت گرفته است، حاکي از آن است که سي ميليون نفر از جمعيت اين کشورها در محل هايي با ميزان بيش از 85 و مي بل کار مي کنند که اين ميزان مي تواند براي شنوايي خطر مهمي محسوب شود.

2)OSHA تخمين زده است که 17 درصد کارگران بخش توليد دچار حداقل اختلال در شنوايي هستند.

3)NIOSH برآورد کرده است که هر 4 کارگر با سن بيش از پنجاه و پنج سال که در معرض تماس يا مقادير زياد سروصدا (بيشتر از نود سي بل) مي باشند، يک نفر دچار درجاتي از اختلال شنوايي است.

NIOSH کاهش شنوايي ناشي از سروصدا به عنوان يکي از ده بيماري عمده مربوط به کار معرفي کرده است. متاسفانه به دليل عدم وجود آماري دقيق و معتبر در کشورها، از آمار کشورهاي توسعه يافته استفاده شده و آنچه مسلم است. در کشور ما تعداد نسبتاً بيشتري از کارگران در معرض خطرات ناشي از سروصدا هستند. اميد است درآينده نزديک بتوانيم هم از لحاظ آماري و هم از پيشگيري خود را به کشورهاي توسعه يافته نزديک کنيم.

پژوهش هاي پرسشنامه اي در کارخانه هاي صنعتي نشان مي دهند که از نظر کارگران، بزرگترين مشکل وجود در محيط کار، آلودگي صوتي است.(کارلسون 1989)

در بررسي کاهش شنوايي ناشي از صدا که توسط Bone در سال 1994 انجام گرفت، مشخص شد که صدا عوارض گوناگون نظير کاهش شنوايي، وزودگوش (Tinitus) خستگي مي شنود در توانايي کارگران را در ايجاد روابط سالم با يکديگر و شنيدن دستورات مافوق و علايم هشدار دهنده کاهش دهد.

طبق اين بررسي بيش از يک ميليون کارگر که در بخش صنعت فعاليت مي کنند، آستانه شنوايي آنها رو به افزايش است.

در بررسي کاهش شنوايي ناشي از سروصداي شديد در صنعت معدنکاري که توسط (Morgan.C,Leigh,J) در سال هاي 89- 1985 انجام شد. نشان مي دهد که%5/41 کارگران کاهش شنوايي قابل پرداخت غرامت دارند. کاهش شنوايي در طرفه دليلي ديگر بر کاهش شنوايي حسي- عصبي مي باشد. نتايج تحقيق نشان مي دهد کارگراني که از حفاظت شنوايي استفاده مي کنند، کاهش شنوايي آنها از گروه ديگر کمتر است.

در بررسي کاهش شنوايي ناشي از صدا کيترينگ هواپيماي جمهوري اسلامي ايران که در سال 71- 1370 توسط خانم منيره خوانساري به عمل آمد نشان مي دهد که ارتباط معني دار بين تراز فشار صوت و کاهش شنوايي کارگران وجود دارد.

در مطالعه اي تحت عنوان اختلالات شنوايي و گفتاري ناشي از کار که توسط آقاي پرويز مير مبين در سال 1363 انجام شد، بيشترين کاهش شنوايي افراد در معرض صداي ضربه اي در فرکانس 4000 هرگز و افراد در معرض صداي پيوسته در فرکانس HZ6000-3000 مي باشد.

در بررسي کاهش شنوايي عصبي حاصل از سروصدا در کارگران صنعت آهن و فولاد در سال 1997 در اسپانيا 1232 کارگر که در معرض صداهاي پايين، متوسط و بالا بودزد، مورد مطالعه قرار گرفتند از اين تعداد 445 نفر با سن 40 سال در معرض صداي پايين 341 با سن 39 سال در معرض صداهاي متوسط و 446 نفر با سن 30 سال با صداي بلند به ترتيب 16، 14 و 15 سال در معرض بودند. نتيجه آن شد که افراد در معرض با صداي بلند 2/13 و افراد در معرض با صداي متوسط 7/11 و افراد در معرض با صداي پايين 2/7 درصد داراي کاهش شنوايي بودند که بر اساس قانون به ترتيب 4/0، 5/1 و 5/2 درصد از اين کارگران دچار عوارض شنوايي شدند که مي توانستند غرامت دريافت کنند.

ابتدا قوانين غرامت کارگران موضوع کاهش شنوايي به علت سروصدا را شامل نمي شد زيرا کاهش شنوايي در رده حوادث نبود و به اين ترتيب اصلاً موضوعي تحت عنوان افت شنوايي در نظر گرفته نمي شد در سال 1948 دادگاه استان نيويورک تا حدودي به نفع کارگران آسيب ديده شنوايي راي داد در سال 1950 تصميم مشابهي در ويسکانسي اتخاذ گرديد، و از آن زمان به بعد محققان به بررسي در مورد ارتباط بين کاهش شنوايي و پارامترهاي مختلف صدا پرداختند. در عمليات مربوط به بررسي هاي مهندسي بهداشت حرفه اي، صدا اندازه گيري مي شود تا مخاطرات صدا بر روي شنوايي کارگران مشخص گردد. و اندازه گيري صدا براي تعيين کميت خطر و آسيب شنوايي اهميت دارد.

( پايش محيطي Environmental Minitoring ) و با بررسي وضعيت شنوايي کارگران رابطه علي بين صدا و مقدار کاهش شنوايي بدست مي آيد. (پايش زيستي يا Biological Monitoring)

موضوع پايش هاي محيطي و زيستي در مورد عوامل بيماريزا زيان آور به طور کامل از سوي قوانين کار و تامين اجتماعي در کشورمان حمايت مي شود، و در مواد قانوني 85، 92 و 95 قانون کار و 88 و 90 تامين اجتماعي به صورت مستقيم و غيرمستقيم اين حمايت ها خودنمايي مي کنند. موضوع سروصدا نيز به عنوان يکي از عوامل زيان آور محيط کار از اين قوانين مستثني نيست.

در بحث مربوط به سيستم مديريت بهداشت حرفه اي و ايمني يا OHSAS18001 نيز موضوع سروصدا بسياز مورد توجه است و در ايجاد محيط کاري ايمن و سالم و کاهش ريسک حوادث و بيماريهاي شغلي و همچنين رعايت قوانين و مقررات مربوطه، که موجب کاهش هزينه هاي صرف شده براي پرداخت خسارات و جريمه هاي احتمالي مي شود، بر روي موضوع سروصدا کنترل آن تاکيد مي شود.

صوت و ماهيت آن:

امواج صوتي شکلي از امواج مکانيکي طولي هستند که در محيط هاي مادي منتشر شده و در برخورد با گوش انسان احساس شنيدن را ايجاد مي کنند. در يک تقسيم بندي ساده اصوات را از نظر احساس فيزيولوژيک بر دو دسته تقسيم مي کنند:

اصوات موسيقي که اصوات منظم و خويشايند هستند.

سروصدا (نوحه) که به اصوات نامنظم و ناخوشايند گفته مي شود.

به طور کلي اصوات به هر شکلي که باشند، با سه مشخصه اصلي معرفي مي شوند:

فرکانس: محدوده فرکانس قابل درک براي انسان 16 تا 20000 هرتز است و امواج خارج از اين محدوده فرکانس را مادون صوت و ماوراء صوت مي نامند.

شناخت فرکانس ها در مباحث کنترلي و انتخاب گوشي هاي حفاظتي بسيار مهم و اساسي است.

طول موج: يکي از مهمترين پارامترها در کنترل صدا، طول موج است. شناخت اين پارامتر در انتخاب عايق هاي صوتي و فواصل نصب آنها تعيين کننده خواهد بود.

سرعت: ما از سرعت امواج صوتي در محاسبه ميزان امپدانس صوتي «Z» استفاده مي کنيم. هرچه محيط چگالي تر باشد، مقاومت صوتي بيشتري خواهد داشت و انعکاس بيشتر خواهد بود.

اين موضوع هم در کنترل صدا نقش مهمي ايفا مي کند و ما در جذب صدا هميشه سعي بر اين داريم که از محيط هايي با چگالي کمتر استفاده کنيم.

کميات اندازه گيري صوت: (Sound MeaSurment Scales)

براي بيان و اندازه گيري صوت، دو گروه از کميات به کار مي روند:

الف)کميات فيزيکي (مطلق): توان صوت، شدت صوت، فشار صوت

ب) کميات لگاريتمي (تراز): تراز توان صوت، تراز شدت صوت، تراز فشار صوت

الف-1) توان صوت: مقدار انرژي صوتي است که در واحد زمان در منبع صوتي توليد مي شود.

الف-2) شدت صوت: مقدار انرژي صوتي است که در واحد زمان از واحد سطح عبور مي کند.

الف-3) فشار صوت: عبارت است از نيروي وارد بر واحد سطح، و بر حسب پاسکال يا ميکروبار بيان مي شود. ما در بررسي هاي مربوط به صوت بيشتر از اين کميت فيزيکي استفاده مي کنيم.

براي هر يک از کميات فيزيکي يک کميت لگاريتمي (تراز) هم مي توان محاسبه کرد. تراز عبارت است ازنسبت کميت اندازه گيري شده صوت به کميت مبنا (آستانه درک). اين نسبت ها به ترتيب براي توان، شدت و فشار، و و است. واحدهاي اين ترازها بر حسب دسي بل (Db) مي باشد. در بررسي هاي محيط کار به منظور ارزيابي محيطي و نيز ارزيابي مواجهه کارگر تراز فشار صوت (spl) يا (Sound pressure level) بيشترين استفاده را دارا مي باشد. علت اين امر در ماهيت فشار و نحوه انتشار صوت و بالاخره نحوه وارد شدن فشار بر پرده صماخ گوش مي باشد.

مشکلات ناشي از سروصدا :

تظاهرات کوتاه مدت سروصدا

تظاهرات دراز مدت سروصدا

(1)تظاهرات کوتاه مدت سروصدا (ايمني):

صدا در مرحله اول يک عامل بر هم زننده تمرکز است، و از لحاظ رواني اجازه تمرکز به فرد نمي دهد. نتيجه عدم تمرکز کاهش کيفيت محصول، کاهش کميت توليد و کاهش راندمان و از همه مهمتر و به دنبال آن رخ دادن حادثه است.

صدا در مرحله بعد يک عامل استرس زا است اين استرس مي تواند به صورت رواني و فيزيولوژيکي باشد، مطالعاتي در مورد تاثير سروصدا در افزايش فشار خون، تنش هاي رواني و تاثير روي خواب و . . . صورت گرفته است و تاثير مستقيم آنها را تاييد مي کند. اين عامل تنش زا باعث بي نباتي جسمي و رواني گشته و در انتها مي تواند عاملي در ايجاد حادثه باشد. در مورد برخي از شرايط، شدت صدا در محيط کار آنقدر زياد نيست که باعث افت شنوايي محسوس در کارگران گردد. اما مي تواند در مکالمات ايجاد تداخل کند و مانع از شنيدن صداها و آريژهاي هشدار دهنده گردد. اين پديده را «استتار آلودگي صوتي» يا Masking Noise مي نامند. در بسياري از کتاب هاي مربوط به سارفان I.L.O از حدود مجاز تراز صدايي اسم برده مي شود که نيت ايمني دارند. از سوي برخي از اين مراجع حدود استاندارد صدا از ديد ايمني در محدوده (A)Db70-60 معرفي شده است و صداي زير Db(A)70 به عنوان ناحيه ايمن طيف صوتي معرفي گرديده است.

آقاي دکتر W.D.Rowe در کتاب آناتومي ريسک، در مبحث تاثير عوامل محيطي روي بروز حوادث، سروصدا را به عنوان عامل اصلي در ايجاد حادثه در جداول مربوط آورده است.

ب) تظاهرات دراز مدت سروصدا ( از ديد بهداشتي):

نگراني اصلي در مورد مواجهه با صداف افت شنوايي است. افت شنوايي براي يک صوت معين. عبارت است از اختلاف آستانه شنوايي آن صوت بر حسب وسي بل نزد شخص عادي و شخصي که گوش او مصدوم مي باشد. بيشتر آسيب هاي شنوايي در صنايع به صورت افت آستانه شنوايي مي باشد. براي تشخيص اين افت ها از تست هاي اديومتري ( شنوايي سنجي) استفاده مي شود. ماده 92 قانون کار و ماده 88 تامين اجتماعي بر انجام اين تست در قالب معاينات قبل از استخدام و دوره اي تاکيد مي کند.

دو نوع افت شنوايي داريم:

1-افت شنوايي موقت Temporarq Thrshold Shift

افت موقت شنوايي زماني اتفاق مي افتد که فرد به طور اتفاقي يا به صورت شغلي با امواج صوتي بالاتر از 65Db(A) مواجهه داشته باشد. اين تغيير به صورت افزايش آستانه شنوايي مي تواند از چند دسي بل تا ده ها دسي بل باشد. در اين عارضه شخص احساس سنگيني و کيپي در گوش دارد. اصوات با فرکانس پايين (بم) اثرکنتزي در ايجاد T.T.S داشته و محدوده فرکانسي بين HZ6000-2000بيشترين اثر را دارند. حداقل تراز فشاري که مي تواند باعث T.T.S گردد، حداقل 65 دسي بل است. معارضه T.T.S بسته به تراز فشار صوت و مدت مواجهه مي تواند از چند ساعت تا چند هفته طول بکشد.

2-افت دايم شنوايي: permanent Thershold Shift

در صورتيکه مواجهه با صدا تکرار گردد و به صورت دايمي در آيد، افت موقت به افت دايم شنوايي تبديل مي شود و بهبودي ندارد. اين افت از فرکانس HZ4000 شروع مي شود و رفته رفته دامنه آن به فرکانس هاي جانبي نيز کشيده مي شود. براي تشخيص افت دايم شنوايي P.T.S بايد تست هاي شنوايي سنجي صورت گيرد براي مشخص کردن مقدار واقعي P.T.S کارگر را صبح روز بعد از کار جهت شنوايي سنجي هدايت مي نمايند.

استانداردهاي مربوط به صدا:

در گذشته براي صدا کوبه اي و پيوسته استاندارد مواجهه متفاوت بود ولي در چند سال اخير يک الگوي واحد براي مواجهه مجاز مورد پذيرش قرار گرفته است. اصولاً در بيان حد مجاز صدا يک تراز معين در شبکه توزين A براي 8 ساعت کار روزانه و 40 ساعت کار هفتگي اعلام گرديده و حد سقفي براي مواجهه نيز آستانه دردناکي يا 140 دسي بل اعلام شده است. در صورتيکه کارگر بيش از تراز مجاز مواجهه داشته باشد، زمان مواجهه وي بايد کاهش يابد. بر اساس قاعده 2 يا 3 يا 5 دسي بل به طور قراردادي به ازاي افزايش 2 يل 3 يا 5 دسي بل تراز فشار صوت مدت زمان مواجهه نصف مي گردد.

بر اين اساس سازمان ها و کشورهاي مختلف از الگوهاي متفاوتي پيروي مي کنند. مهمترين مقادير توصيه شده براي تراز مجاز فشار صوت و زمان مواجهه در جدول ذيل آمده است.

استاندارد مورد پذيرش در ايران بر اساس توصيه کميته فني بهداشت حرفه اي کشور تراز فشار صوت 85 دسي بل با قاعده 3 دسي بل است و در اين بررسي نيز ما از همين حدود مجاز تحت عنوان Oel استفاده مي کنيم.

روش هاي اندازه گيري و ارزيابي صدا:

براي اندازه گيري و ارزيابي صدا، توجه به موارد زير الزامي است.

الف. هدف اندازه گيري

ب. وسيله مناسب اندازه گيري

ج. کاليبراسيون

د. تعيين ايستگاه هاي اندازه گيري

ه. گردآوري اطلاعات دقيق از کارگاه و نحوه مواجهه کارگر

و. انجام اندازه گيري و ثبت نتايج

ر. ارزيابي توسط مقايسه با استانداردهاي موجود

الف) هدف اندازه گيري:

قبل از اقلام به اندازه گيري بايد هدف کار معلوم گردد. زيرا براي دستيابي به هر هدف، روش، دستگاه و نحوه ارزيابي متفاوت مي باشد. اهداف اندازه گيري در اين بررسي شامل موارد زير است:

اندازه گيري محيطي صدا (overall)

اندازه گيري به منظور آناليز فرکانسي با هدف تعيين روش و چگونگي کنترل صدا

اندازه گيري به منظور تعيين ميزان مواجهه کارگر

1-اندازه گيري محيطي صدا در سالن توليد

اندازه گيري محيطي صدا در 27/8/86 و 28/8/86 (از ساعت 9 تا 12 ظهر ) (و ساعت 1 تا 3:45) در سالن توليد انجام گرفت. که در اين سالن سه کوره روشن است. رعايت نکات زير در اندازه گيري محيطي صدا الزامي است.

روش ايستگاه بندي: که در اين سالن به دليل وسعت بسيار زياد ايستگاه ها را انتخاب نموده و در وسط هر ايستگاه اندازه گيري را انجام داديم.

با توجه به اينکه اکثر افراد ايستاده بودند،ارتفاع صدا سنجي در ايستگاه ها cm160-120 از کف در نظر گرفته شد. ( cm90 براي حالت نشسته منظور مي شود)

چون نوسانات شدت صوت از کمتر بود، و عموماً زماني که صدا پيوسته است از دکمه پاسخ زماني به صدا fast استفاده مي کنيم.

جهت ميکروني صدا سنج در طول مدت اندازه گيري و در همه ايستگاه ها به صورت ثابت و در جهت شمال گرفته شد.

ميکروفن صدا سنج را با زواويه 75 درجه نسبت به خط عمود (15 نسبت به خط افقي فرضي) مي گيريم.

براي اينکه خطاي ناشي از انعکاس صوت به حداقل برسد، صدا سنج به فاصله حدود 1m از خود گرفته شد.

در هنگام اندازه گيري بايد صدا سنج حداقل 5 فوت از ديوار و 3 فوت از دستگاه فاصله داشته باشد.

ب) وسايل اندازه گيري:

در اندازه گيري محيطي صدا از تراز سنج صوت با مشخصات زير استفاده شد:

Bruel & kjear , Tupe 22.30

اندازه گيري روي شبکه تورين فرکانس A انجام شد، زيرا در شبکه A مقادير از فشار صوت متناسب با حساسيت گوش انسان توزين مي گردد. گوش انسان به فرکانس هاي بم حساسيت کمتري دارد. به عبارت ديگر آستانه شنوايي در اين فرکانس ها بالاتر است تراز اندازه گيري شده در اين وضعيت بر حسب Db بيان مي گردد. ( در اندازه گيري صدا به منظور تعيين حدود مواجهه کارگر، از اين مقياس استفاده مي شود).